1. 一般
社内の機械図面のフォーマットを統一し、簡素化・標準化し、ネットワーク共有を容易にするために、機械図面の仕様を策定しています。 この仕様は、自社の機械設計図において、Solidworks および Creo ソフトウェアによって作成された 3 次元図面および設計図に適用されます。 この仕様で指定されていない内容が使用プロセスに含まれる場合は、関連する国家規格および規制に準拠する必要があります。
2. 作画ソフト使用仕様
このパートの内容は、Solidworks ソフトウェアを例として取り上げており、Creo ソフトウェアはこの標準に従って構成および使用されています。
2.1. テンプレートの選択
Solidworks を使用して部品モデルおよびアセンブリ モデルを作成する場合は、会社が指定するモデル テンプレートを使用する必要があり、テンプレート名は「部品-○○社」、「アセンブリ-○○社」です。
SolidWorks を使用して設計図を作成する場合、会社が指定する設計図テンプレートを使用する必要があり、テンプレート名は「設計図 A0A1-XX 社」、「設計図 A2A3A{{ 4}}○○社」。
設計図面テンプレートを選択したら、適切な図面形式を選択します。 国家基準に従って、同社は「A0-XX社」、「A1-XX社」、「A2-XX社」、「A2-XX社」を含む5つの形式の図面を作成しました。 3-○○社」、「A4縦 - 某社」. A4 図面では、横形式は使用できないことに注意してください。
2.2. スケッチ仕様
新しいパーツを作成した後、それが押し出しフィーチャーの場合は、スケッチ平面の上面を選択します。 回転フィーチャーの場合は、スケッチ平面の右平面または正面平面を選択します。
押し出しフィーチャ
回転機能
描画されたスケッチは完全に定義されている必要があり (スケッチの色はすべて黒)、寸法の代わりに拘束 (垂直、平行、等しい、対称、接線など) を可能な限り使用して、スケッチを完全に定義する必要があります。
2.3. 型式仕様
パーツとアセンブリ モデルが確立された後、名前、パターン コード、アイテム番号、材料、および備考を含む「カスタム属性カード」を記入する必要があります。
パーツとアセンブリのモデル名の命名規則は、図面番号と名前であり、図面番号と名前は属性カードに記入されているものと一致しています。
2.4. 図面番号指定
作成方法は、XXX-01-02-00、XXX-01-02-01 などの製品コードとシリアル番号です。 このうち、「XXX」は製品コードを表し、下一桁が「00」で組立図を意味し、下一桁が「01」「02」などの場合は、部分図で表現。 「XXX」の命名規則は、機械の略語の英語のイニシャルに機器の主なパラメーターを加えたものです。たとえば、MXJ800 は研削盤を意味し、800 は最大加工径が 800 mm であることを意味します。 通常、製品の図面番号は最大で 4 層の部品図面にしか分割できません。詳細な分割規則を次の図に示します。
組立図
XXX-00
部品図の第 1 層
XXX-01
1階組立図
XXX-02-00
二層目の部品図
XXX-02-01
第 2 レベルのアセンブリ
XXX-02-02-00
部品図の第 3 層
XXX-02-02-01
第三層アセンブリ
XXX-02-02-02-00
部品図の第 4 層
XXX-02-02-02-01
XXX-02-02-02-02
XXX-02-02-02-03
...
部品図の第 3 層
XXX-02-02-03
...
...
二層目の部品図
XXX-02-03
...
...
部品図の第 1 層
XXX-03
第 1 レベルのアセンブリ
XXX-04-00
...
...
2.5。 フォーマット仕様
1) フォント
一般的な要件は、図面が明確であること、フォント サイズが適切であること、およびフォント (漢字) が Hanyi Chang Fangsong 書体であることです。
(a) 注記: 部品番号、基準点、幾何公差、注記、および溶接記号を含み、フォントの高さは 3.5mm を推奨します。
b) 技術的要件: 技術的要件は通常、タイトル バーの上にあります。 A2、A3、および A4 マップ フレームの「技術要件」の文字の高さは 5 mm、「技術要件」コンテンツ パーツの文字の高さは 3.5 mm にすることをお勧めします。 「要件」の文字高さは 7mm、「技術的要件」の文字高さは 5mm です。
(c) 寸法: 角度、弧の長さ、面取り、直径、穴マーク、直線性、寸法チェーン、および半径を含み、フォントの高さは 3.5 mm を推奨します。
(d) フォーム: フォントの高さは 5mm を推奨します。
(e) 図記号: 補助図、部分図、断面図などを含め、フォントの高さは 5mm を推奨します。
2) 線種
線種分類
等高線（太い実線）やその他の線（細い実線）の太さが明確で適切です。 太い実線の幅は {{0}}.35mm、細い実線の幅は 0.18mm を推奨します。 詳細は次のとおりです。
(a) 可視エッジ: スタイル: 実線。 線の太さ: 0.35mm
(b) 隠線: スタイル: 実線。 線の太さ: 0.18mm
(c) スケッチ曲線: スタイル: 実線; 線の太さ: 0.18mm
(d) 構成曲線: スタイル: 中心線; 線の太さ: 0.18mm
(e) 領域のハッチング/塗りつぶし: スタイル: 実線。 線の太さ: 0.18mm
(f) ブレークライン: スタイル: 二点鎖線; 線の太さ: 0.18mm
3) 見る
視野角: 最初の視点
(a) 断面図
図に断面図が 1 つしかない場合は、断面図にラベルを付ける必要はなく、断面位置と断面方向を示すだけで済みます。 特に指定がない限り、断面図に注釈を付ける必要はありません。 縮尺が断面図と一致しない場合は、注釈に注釈を付けてビューの真上に配置する必要があります。
1 つの図面に複数の断面図がある場合は、断面図にラベル、切断位置、切断方向をマークし、対応する断面図のすぐ上に注記を付ける必要があります。
(b) 部分図
基本部分図規格：GB; フォント: 歌; フォントサイズ: 5.0mm。
スタイル: リーダー付き。
ラベル: Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ... のように、部分ビューのすぐ上にマークされます。
(c) ビューへ
ビュー ラベル: 方向 A、方向 B など。 ビューの上部にマークされています。
4) その他
(a) 各コンポーネントの設計図のタイトルバーの「材料」列の右下隅に、このコンポーネントの数量「*/台」を示す必要がなくなりました。
(b) 各設計図面のデータム記号、断面図記号、および方向図記号は、英文字 A、B、C、D でマークするものとし、文字の繰り返しは許可されません。
3. 図面要件
3.1. ビュー フレームの選択
経済性の観点から、マップ サイズの選択の基本原則は次のとおりです。グラフィックスを明確に表現できるという前提の下で、マップのサイズは小さいほど良いです。 A4 は A3 なしではっきりと表現するために使用でき、A3 は A2 なしではっきりと表現するために使用できます。 A2 で明確に表現できる場合は A1 を使用せず、A1 で明確に表現できる場合は A0 を使用しないでください。 しかし、コンピューターで描いた絵と手描きで描いた絵の最大の違いは、コンピューターで描いた絵は部分的に無限に拡大できることです。 新規参入者によくある間違いは、図面のサイズが小さすぎるため、印刷後にマーキングが不明瞭になり、処理担当者に問題を引き起こすことです。
3.2. パターン均一性
図面は芸術作品であり、図面はビューの配置を合理化し、図面面を均一にする方法を考慮する必要があります。 ビュー、寸法、処理記号、技術的要件、スケジュールなどの配置はすべて、図面の統一性に関連しています。
3.3. 図面縮尺
図面の縮尺は適切に選択され、1:1.5×10n、1:2×10n、1:2.5×10n、1:3×10n、1:4×など、国家規格で推奨されている比率が優先されます。 10n、1:5×10n、1:6×10n、ここでn=0,1,2…ですが、図面レイアウトをより合理的で調和のとれた美しいものにするために、1:7や1:8 は使用できますが、1:5.5 と 1:6.5 は使用できません。
部分拡大率は、実際のサイズに対する描画サイズの比率です。 たとえば、図面の縮尺が 1:2 で、部分拡大図が図面を 4 倍に拡大する場合、部分拡大図では縮尺を 4:1 ではなく 2:1 とマークする必要があります。
3.4。 ビューの選択
パーツの形状が明確に表現できるのであれば、ビューは少ないほど良いです。 コンポーネントの形状を最もよく表現できる図を主図として選択し、必要に応じて上面図、側面図、方向図、部分図を追加しますが、冗長な図は表示されません。 ない部分が明確に表現できる図で、図に寸法記号がない場合は、この図は省略できることを意味します。 したがって、ビューを単純化するための重要な原則は次のとおりです。寸法のないビューは省略できます。
組立図、溶接図などの部品図では、すべての部品の構造を明確に表現する必要はありませんが、部品の組み立て関係、溶接位置、重要な部品の輪郭を明確に表現する必要があります。
3.5。 寸法記入
ベンチマークの選択: ベンチマークは、設計ベンチマーク、製造ベンチマーク、測定ベンチマークに分けられます。 製造エラーを減らすために、3 つのベンチマークを統一してみてください。 設計段階では、将来の製造および測定の利便性を十分に考慮する必要があります。
参照寸法: 寸法では、閉じて繰り返し配置することはできません。 本当に必要な寸法（この寸法の方が設計意図をより明確に表現でき、寸法変換を回避できる）で、寸法をマークすると、配置が繰り返されたり、寸法が閉じたりする場合は、参照寸法（括弧付きの寸法）が使用されます。下の図のサイズ (15) に示すように、それを表します。
関連寸法は、可能な限り 1 つのビューで表現されます。 穴の配置サイズや形状サイズなど。
フィレットの寸法記入: プレートとチューブの曲げ半径は、内側の半径で寸法記入されます。
寸法記入の省略：寸法記入工程では、製造角度（「機械工学の文献」注：正確に加工手順に従って）を使用してサイズをマークします（特定のサイズがないと、部品は製造できません）。 組立図に形状、取付寸法、接続寸法を記入してください。
サイズ値: 設計時には、非処理面のサイズに 5 と 10 の整数サイズを選択するようにしてください。 5 と 10 の整数倍よりも 1 ～ 3mm 小さい 34、58 などを選択します。
角度から変換された寸法に小数がある場合、これらの数値は四捨五入する必要があります。 たとえば、寸法 114.88 は 115 に丸められ、寸法 33.668 度は 33.7 度に丸められます。 小数点以下を含む寸法の丸め規則は次のとおりです。 長さ寸法は、小数点以下 1 桁に丸めることができます。 通常、0.3 未満は 0 に丸められ、{{10}}.3~0.6 は 0.5 に丸められます。 0.6 以上は 1 に丸められます。角度の寸法は、通常、小数点以下 1 桁に丸められます。 0.05 未満は 0 に丸められ、0.05 を超えると 0.1 に丸められます。
寸法線は交差してはなりません。 寸法線が交差する場合は、寸法の位置が間違っていることを意味します。
部品シリアル番号の配置: 図全体で、シリアル番号は時計回りまたは反時計回りの順序で配置され、行の配置は許可されません。
4. シンボルの処理
加工記号を使用する場合 旋削、フライス削り、平削り、研削、鋸引き、穴あけ、中ぐりなどの材料を除去する方法は加工であり、それ以外の方法は加工ではないと会社の慣習で規定されています。
粗さ：特別な要件がない場合、一般的に12.5の粗さが採用されます。 一致する表面の表面粗さは 3.2 を下回ってはならず、要件の高い表面 (真空シール面など) の表面粗さは 1.6 を下回ってはなりません。 無加工（板面、鋳物面など）の場合は、横線のない粗さ記号を使用します。
5. 公差ばめ
5.1. 寸法公差
はめあいの選択: 干渉、移行、クリアランス フィットの公差は、国家規格で推奨されている公差に従って選択されます。
直線寸法の公差表示が統一され、公差コードと対応する限界偏差値が同時に表示されます。 次の図に示すように、限界偏差の値は括弧で囲む必要があります。
組立図で直線寸法のはめあいコードをマークする場合、基本寸法の右側に分数の形でマークする必要があります。分子は穴の公差コード、分母は公差コードです。次の図に示すように、シャフトの
5.2. 幾何公差
位置次数の使用を説明することに焦点を当てます。 位置度は大量に使用する必要があり、自由公差は穴の位置度の要件を満たすことができません。 一般的に言えば、位置精度は、ツーリング、穴あけ金型、加工工作機械の精度によって保証されます。 穴間の配置サイズは、フレーム サイズによって制御されます。
位置とフレームのサイズ: 位置のサイズは、コンポーネント自体の取り付けサイズと、取り付け以外の位置のサイズの 2 つのカテゴリに分けられます。 この2種類のサイズには違いがあります。 設置サイズ自体は、フレームのサイズで表される大きな偏差を持つことはできず、フレームのサイズは位置と切り離せません。 フレームのサイズと位置のラベル付け方法は次のとおりです。
6. 素材選定ルール
6.1. 材料表示規制
各部品には材料名をマークする必要があり、アセンブリ材料の列には「アセンブリ」という単語が直接マークされ、溶接材料の詳細列には「溶接」という単語が直接マークされます。
6.2. よく使われる材料の選択
構造部品: 炭素構造用鋼 Q235; ステンレス鋼 304、304L、310S、316L、3Cr13; アルミニウム合金 LY12、7075; 鋳鉄HT250、HT300など;
ドライブ シャフト: 45、40Cr、3Cr13、38CrMoAl、等;
ゴム部品：ニトリルゴム、フッ素ゴム、天然ゴムなど、主にシールやショックアブソーバーとして使用されます。
耐摩耗部品：銅、ポリテトラフルオロエチレン、ナイロン、ポリウレタンなど、主に耐摩耗部品または絶縁および緩衝部品として使用されます。
7. 溶接
7.1. 溶接記号
写真
図の溶接記号の意味:
K: 溶接高さ;
n: 溶接セグメントの数;
L: 溶接長;
e: 溶接間隔;
N: 同じ溶接の数;
フラグはスポット溶接記号です。 円は円周溶接番号です。 2 つの三角形は対称的なすみ肉溶接記号です。 Z は交差溶接を示します。 詳細は「機械設計マニュアル」を参照してください。
7.2. 溶接フォーム
フィレット溶接: 2 つのパーツ間の溶接が斜めになっている溶接。
突合せ溶接: 2 つの部品間のフラッシュ溶接。突合せ溶接は一般的な強度の溶接には使用されません。
肉盛溶接：部品の表面に積み重ねられた溶接シームは、一般に耐摩耗性を向上させるために使用されます。
スポット溶接：薄板部品の溶接に使用される溶接部の点溶接。
溝溶接: 溝のある溶接。 鈍端の V 字型溶接、鈍端の片面 V 字溶接、鈍端の U 字型溶接、鈍端の片面 U 字型溶接、ホーン型溶接、片面ホーンがあります。形の溶接。 一種のフォーム。 V 字形および U 字形の溶接は、溶接前に溝を付ける必要があります。
円周溶接: 部品の周囲または特定の表面に円を溶接します。
対称溶接: コンポーネントに対して対称な溶接。
間欠溶接：溶接後の空白部のある溶接シーム。
Z 字型溶接: 断続的な対称溶接、つまり、上部と下部の溶接が互い違いになっている場合に特別です。
フレーム溶接：フレーム形状の三面溶接。
8. 標準部品の選択
8.1. 標準部品の選択原則
標準部品の種類は少ないほどよいので、統一を図り、標準部品の仕様を勝手に増やしてはいけません。 通常、PLM システムでは標準部品が選択されます。
まず、PLM システムで既存の標準部品を選択します。 必要な標準部品が既存の標準部品に見つからない場合は、新しい標準部品コードを作成して、新しい標準部品を使用することができます。
8.2. 標準部品の使用を優先する
タイプ
)
ラベルの例
(名前欄)
述べる
（素材欄）
六角穴付ボルト
GB/T70.1
六角穴付ボルト M12×40
ステンレス鋼・高強度12.9
六角穴付ボルト
GB/T70.3
六角穴付ボルト M6×16
ステンレス鋼
六角穴付ボルト
GB/T70.2
六角穴付皿小ねじ M6×10
ステンレス鋼
六角穴付平先止めねじ
GB/T77
六角穴付止めねじ 平先 M5×10
ステンレス鋼
六角ボルト
GB/T5872
六角ボルト M12×30
ステンレス鋼・高強度12.9
六角ナット
GB/T6170
六角ナット M10
ステンレス鋼
平座金
GB/T97.2
平座金 8
ステンレス鋼
ばね座金
GB/T93
スプリングワッシャー 10
65Mn
シャフト用サークリップ
GB/T894.1
シャフトサークリップ 55
65Mn
穴用サークリップ
GB/T893.1
32穴用サークリップ
65Mn
9. コンポーネント分割
コンポーネント分割は設計の最も基本的な内容です。 部品分けがうまくいかないと、図面一式や組立工程がぐちゃぐちゃになってしまいます。 分割の基本原則は、機能分割と物理的な場所の分割です。 機能の独立性と物理的な場所の独立性は、別々のコンポーネントに分割する必要があります。 研削盤を例にとると、ラックコラム部品、モーション部品、アイソレーションバルブ部品、砥石研削部品、レベル調整部品、真空系部品、水路部品などに分けられます。各コンポーネントについては、前の図の番号の仕様を参照してください。
10. 共通の技術要件の記述形式
技術要件の一般的な内容:
1) 材料、ブランク、および熱処理の要件 (電磁パラメータ、化学組成、湿度、硬度、金属組織要件など)。
2) 図では表現しにくい寸法公差、形状、表面粗さ等。
3) 関連する構造要素 (フィレット、面取り、寸法など) の統一要件。
4) 部品およびコンポーネントの表面品質に対する要件 (コーティング、メッキ、ショットピーニングなど)。
5) クリアランス、干渉、および個々の構造要素に関する特別な要件。
6) キャリブレーション、調整、およびシーリングの要件。
7) 製品およびコンポーネントの性能と品質に関する要件 (騒音、耐振動性、自動化、ブレーキ、安全性など)。
8) 試験条件と方法。
9) その他の注意事項
上記は、技術的要件が製品、部品、およびコンポーネントの図面に記載されている場合に考慮すべき一般的な側面です。 各図面コードの部品図または組立図では、上記の 9 つの側面は必要ありません。 各オブジェクトの具体的な状況を表現し、必要な技術要件を提案する
技術要件を記述する際には、次の点に留意する必要があります。
1) 「技術的要件」のタイトルおよび規定の記述位置は、「タイトル バーのできるだけ上または左」に配置する必要があります。 タイトル バーから離れた場所に技術要件を記述しないでください。 図面の右上隅に、構造要素の均一な要件 (「すべての面取り C1」など) を記述しないでください。
2) テキスト説明のタイトルは「技術要件」とします。 項目が 1 つだけの場合は、番号を付ける必要はありませんが、タイトルを省略してはなりません。 「技術的要件」の代わりに「注意」を使用してはならない。 「技術的要件」を「技術的条件」として記述することはできません。 「技術的要件」は「技術的条件」の一部です。
3) 条項の用語は簡潔かつ標準的であるべきです。 組立図で、部品や構成部品を表現する場合は、それらのシリアル番号またはコード (設計コード) を代わりに使用できます。
4) 寸法公差および幾何公差の指定されていない公差に対する特定の要件は、技術要件で指定する必要があります。
10.1. 表面処理
表面処理：アルマイト（黒、白）
表面処理: 亜鉛メッキ
表面処理：装飾クロムメッキ（メッキ厚表記なし）
表面クロムメッキ：膜厚{{0}.××～0.××mm（全面硬質クロムメッキのマーキング方法）
××の面を除いて、他の面は硬質クロムメッキで、コーティングの厚さは{{0}}.××~0.××mmです。クロームメッキ）
××の表面に硬質クロムメッキ、コーティングの厚さは{{0}}.××~0.××mm（表面クロムメッキのわずかなマーキング方法のみ）
10.2. ペインティング
全面塗装色番号××で塗装
×× 表面塗装、塗装色数 ××
××の面以外は塗装色番号××で塗装
10.3. 熱処理
熱処理：焼入れ焼戻し処理、焼入れ焼戻し後の硬さはHB×××～×××
熱処理：表面焼入れ、HRC焼入れ後の表面硬度×××～×××、深××～××
熱処理：表面浸炭（窒素）、硬度HRC×××～×××、深浸炭（窒素）××～××
10.4. フィレットと面取り
全フィレットR×
未充填フィレット R×
全面取り××
未充填面取り××
シャープエッジ面取り××
鋭角ではない鈍いエッジ
10.5. 溶接物
すべての部品の表面は、溶接前に平らで滑らかでなければなりません。明らかなハンマーの跡はありません。
溶接部は貫通し、スラグの混入、亀裂、気孔などの欠陥があってはなりません
溶接後、各表面を滑らかにし、溶接シームを研磨する必要があります
溶接後、××MPaの圧力で×minの圧力試験を受け、各溶接部で漏れがないこと
溶接の完了は、人工的（自然、振動）時効処理（一般的に大型溶接に使用される）でなければなりません。
10.6. 鋳物
鋳造ブランクの表面は機械加工されておらず、表面は滑らかである必要があり、砂穴、引け巣、亀裂などの鋳造欠陥は許されません。
充填されていない鋳物のフィレット半径がR×以下の場合、鋳物の表面をサンドクリーニングする必要があります。
キャスティングブランクは、人工的（自然）なエイジング処理が必要です。
