はじめに：旋削とは機械加工の一部である旋盤加工を意味します。 旋盤加工は主に旋削工具を使用して回転するワークを回転させます。 旋盤は主にシャフト、ディスク、スリーブ、その他の回転面を持つワークピースの加工に使用され、機械の製造工場や修理工場で最も広く使用されているタイプの工作機械加工です。
ターナーのスキルは無限であり、最も一般的なターナーにはそれほど高度なスキルは必要ありません。 自動車労働者は5つのタイプに分類でき、現在社会で最も一般的です。
1. 通常の機械旋盤作業者は習得が簡単です。 学校で習った以上の旋盤加工科を探そう
2. 金型旋削作業者、特にプラスチック金型精密旋削作業者! 工具と正確な寸法に関する厳しい要件
どのような鋼が良い光沢効果、つまり鏡面を持っているかを知る必要があります
この金型セットの製品は ABS または他の素材で作られていますか? プラスチック部品の伸縮性はどれくらいですか === 多くの常識として、粘土はこの種の自動車作業員にとって不可欠なツールです。 ！ ！
車の仕上げは良好で、磨きやすく、鏡面効果が得られる必要があります。 プラスチックモールドの基礎が必要です。 4本爪はよく使われます。 通常、複数のテンプレートが一緒に car に追加されます。 プラスチック金型のネジの知識をマスターしましょう！ 難易度はさらに高め！
3. 切削工具の旋削、リーマ、ドリル、合金カッターヘッド == の切削工具ステムの加工、この種の旋削は最も単純で、最良で、最も疲れる作業です
通常は量産されており、最も一般的に使用されるのはダブルトップ、ターニングテーパー、流動係数です。 この種の旋削製品の硬度は白鋼のナイフよりもはるかに低いため、これが工具の摩耗を最小限に抑える最も速くて簡単な方法です。 合金ナイフの研ぎ具合が成績に完全に影響します。 ！
4.大型設備の旋盤労働者、この種の旋盤労働者は経験豊富なスキルを持っている必要があり、若い人は基本的に運転する勇気がありません。 ！
縦型車を使うときはさらに教えます。 例：
クランクシャフトを回すには、最初に図面を何回も見なければならず、どちらを先に回し、どちらを最後に回すか、減耗量かサイズに直接加工するか、ネジがプラスかマイナスかなど、 ... === いくつかの高度なテクニック
5. CNC旋盤、この種の旋盤は最も単純ですが、最も難しいものでもあります。 まずは図面が読めて、プログラムが読めて、換算式が読めて、ツールの応用もできなくてはいけません！ ！ ！
旋盤の理論をマスターし、数学、力学、CAD に関する一定の知識があれば、すぐに習得できます。
1 はじめにと解釈
旋回
旋盤上のワークの回転運動と工具の直線・曲線運動を利用してブランクの形状や寸法を変化させ、図面の要求に合わせて加工することです。
旋削加工は、工具に対するワークピースの回転を利用して、旋盤でワークピースを切削する方法です。 旋削加工の切削エネルギーは主に工具ではなくワークピースによって提供されます。 旋削加工は最も基本的かつ一般的な切削加工方法であり、生産において非常に重要な位置を占めます。 ターニングは回転面の加工に適しています。 回転面を備えたほとんどのワークピースは、内外円筒面、内外円錐面、端面、溝、ねじ山、回転成形面など、旋削加工により加工できます。 使用する工具は主に旋削工具です。
あらゆる種類の金属切削工作機械の中で、旋盤は最も広く使用されているカテゴリーであり、工作機械の総台数の約 50% を占めています。 旋盤は、旋削工具でワークを回転させるだけでなく、ドリルビット、リーマ、タップ、ローレットナイフを使用して、穴あけ、リーマ、タップ、ローレット加工を行うこともできます。 さまざまなプロセス特性、レイアウト形式、構造特性に従って、旋盤は横型旋盤、床旋盤、立型旋盤、タレット旋盤、倣い旋盤などに分類できますが、そのほとんどが横型旋盤です。
セキュリティ技術的な問題
旋削加工は機械製造業界で最も広く使用されています。 旋盤の台数も多く、人員も多く、加工範囲も広く、使用する工具や治具も多種多様です。 したがって、旋削加工における安全技術課題は特に重要です。 、その主な働きは次のとおりです。
1. チップの損傷と保護対策。 旋盤で加工されるあらゆる種類の鋼部品は靭性が高く、旋削中に発生する切りくずはプラスチックカールが多く、鋭いエッジを持っています。 鋼部品を高速で切断すると、赤熱して長い切りくずが形成され、人を傷つける可能性があります。 同時に、ワーク、旋削工具、工具ホルダーに巻き付けられることもよくあります。 したがって、作業中に時間内に鉄製のフックを使用して掃除したり壊したりする必要があります。 止めて取り外す必要がありますが、手で取り外したり壊したりすることは絶対に禁止されています。 切りくずの損傷を防ぐために、切りくずを破壊したり、切りくずの流れを制御したり、さまざまな保護バッフルを追加したりするための対策が講じられることがよくあります。 切りくず分断対策は、チップブレーカやバイトの段差を研削することです。 適切なチップブレーカを使用し、工具を機械的にクランプしてください。
2. ワークピースのクランプ。 旋削加工では、ワークのクランプ不良による工作機械の破損、工具の破損・粉砕、ワークの落下・飛散などの事故が多発しています。 したがって、旋削加工を安全に行うためには、ワークのクランプ時に特別な注意を払う必要があります。 さまざまなサイズや形状の部品に対しては、適切な治具を選択する必要があり、3 つ爪、4 つ爪チャックまたは特殊な治具と主軸との間の接続は安定して信頼性が高くなければなりません。 ワークピースはクランプしてクランプする必要があります。 大型ワークをスリーブでクランプすることで、高速回転や力を加えた切断時にワークのズレや脱落、飛び散りを防ぎます。 必要に応じてセンターフレームとセンターフレームで補強固定することも可能です。 スナップ後はすぐにレンチを取り外してください。
3. 安全な操作。 工作機械は作業前に十分な検査を行い、良好な状態であることを確認してから使用してください。 ワークピースと切削工具のクランプにより、位置が正確で、しっかりしており、信頼性が高くなります。 加工中、工具の交換、ワークの搬入出、ワークの測定などは機械を停止しなければなりません。 ワークピースが回転しているときは、手で触れたり、綿絹で拭いたりしないでください。 切削速度、送り速度、加工深さを適切に選択する必要があり、過負荷加工は禁止されています。 ベッドの頭部、刃物台、ベッド上にワークや治具、雑貨などを置くことはできません。 ヤスリを使用するときは、スリーブの巻き込みを防ぐため、右手を前、左手を後ろにして回転工具を安全な位置に移動してください。 工作機械の使用および保守は特別な者が行う必要があり、それ以外の人が使用することはできません。
2 メモ
CNC 旋盤の加工技術は通常の旋盤と同様ですが、CNC 旋盤は 1 回のクランプと連続自動加工ですべての旋削加工が完了するため、以下の点に注意が必要です。
1. 合理的な切削量の選択:
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金属の高能率切削には、加工材料、切削工具、切削条件が三大要素となります。 これらにより、加工時間、工具寿命、加工品質が決まります。 経済的で効果的な加工方法を実現するには、切削条件を合理的に選択する必要があります。 切削条件の三要素である切削速度、送り速度、切込み深さは工具の損傷に直接影響します。 切削速度が増加すると工具先端の温度が上昇し、機械的、化学的、熱的摩耗が発生します。 切削速度が20％向上し、工具寿命は1/2に短縮されます。 送り条件と工具バック摩耗の関係は非常に狭い範囲内で発生します。 しかし、送り速度が大きく、切削温度が上昇し、後方摩耗が大きくなります。 切削速度よりも工具への影響は小さくなります。 切込み量が工具に与える影響は、切削速度や送り速度ほど大きくありませんが、切込み量が小さい場合、被削材に硬化層が生成し、工具の寿命にも影響します。道具。 加工する材料、硬さ、切削状態、材料の種類、送り速度、切り込み深さなどに応じて、使用する切削速度を選択してください。これらを考慮して最適な加工条件を選択します。 寿命が終わるまで定期的に安定して着用できることが理想的な状態です。 ただし、実際の加工においては、工具寿命の選択は工具の磨耗、寸法変化、面品位、切削騒音、加工熱等に関係します。加工条件を決定する際には、実情に応じた検討が必要です。 ステンレス鋼や耐熱合金などの難削材には、クーラントを使用したり、剛性の高い刃先を使用したりすることができます。
2. ナイフの合理的な選択:
(1) 荒加工では、荒加工時の大きな切削能力と大きな送り速度の要求を満たすために、高強度で耐久性の良い工具を選択する必要があります。
(2) 自動車を仕上げる際には、要求される加工精度を確保するために、高精度で耐久性の良い工具を選択する必要があります。
(3) 工具交換時間を短縮し、工具のセットを容易にするために、可能な限り機械クランプ工具および機械クランプブレードを使用する必要があります。
3. 器具の合理的な選択:
(1) ワークのクランプは一般的な治具を使用し、特殊な治具の使用は避けてください。
(2) 部品の位置決め基準が一致し、位置決め誤差が軽減されます。
4. 加工ルートの決定: 加工ルートとは、CNC 工作機械の加工プロセス中の部品に対する工具の移動軌跡と方向を指します。
(1) 要求される加工精度と表面粗さを確保できること。
(2) 加工経路を可能な限り短くし、工具の空走時間を短縮します。
5. 加工ルートと加工許容値の関係：
ＣＮＣ旋盤がまだ普及していない現状では、ブランク材の過剰な取り代、特に鍛造や鋳造された硬質表皮層を含む取り代は通常の旋盤で加工するのが一般的である。 CNC旋盤での加工が必要な場合は、プログラムの柔軟な配置にも注意が必要です。
6. 治具の取り付けポイント:
現在、油圧チャックと油圧クランプシリンダ間の接続はプルロッドによって実現されています。 油圧チャックのクランプのポイントは、まず油圧シリンダのナットをレンチで外し、プルチューブを外して主軸後端から引き抜いてから、レンチで取り外します。チャック固定ネジを締めてチャックを取り外す
3 一般規則
一般的な旋削加工コード (JB/T9168.2-1998)
旋削工具のクランプ
1) 旋削工具の工具ホルダは、工具ホルダからはみ出すほど長すぎてはならず、一般的な長さは工具ホルダの高さの 1.5 倍を超えてはなりません（旋削穴、溝などを除く）。
2) 旋削工具のツールホルダーの中心線は、切削工具の方向に対して垂直または平行である必要があります。
3) ツール先端の高さの調整:
(1) 端面旋削、円錐面旋削、ねじ山旋削、成形面旋削およびソリッドワークの切削を行う場合、工具先端は通常ワークの軸と同じ高さになります。
(2) 荒加工外周、仕上げ加工穴、工具先端は、一般にワーク軸より若干高い位置となります。
(3) 細軸の旋削、荒穴、中空ワークの切削などの場合は、工具先端がワーク軸より若干低くなるのが一般的です。
4) ねじ切り工具の先端角の二等分線がワークの軸に対して垂直になるようにしてください。
5) 旋削工具をクランプするときは、ツールバーの下のガスケットを少なく平らにし、旋削工具を押さえるネジをしっかり締めてください。
ワーククランプ
1) 3 爪セルフセンタリング チャックを使用して荒旋削または仕上げ旋削でワークをクランプする場合、ワークの直径が 30mm 未満の場合、突き出し長さは直径の 5 倍を超えてはなりません。 ワークピースの直径が 30mm を超える場合、オーバーハング長は直径の 3 倍を超えてはなりません。
2）四爪単動チャック、面板、山形鋼（曲板）等で異形重量ワークをクランプする場合は、カウンターウェイトの追加が必要です。
3) コマ間のシャフトワークを加工する場合は、心押し台のコマの軸と旋盤の主軸の軸が一致するように調整してから旋回してください。
4）2芯間の細軸を加工する場合は、振れ止め刃物台またはセンターレストを使用してください。 加工時の上締力の調整、死点や振れ止めの潤滑には十分注意してください。
5) 心押し台を使用する場合は、振動を抑えるためにスリーブをできるだけ短く伸ばしてください。
6）立形旋盤で支持面が小さく高さの高いワークをクランプする場合は、上げ爪を使用し、適切な位置にプルロッドまたはプレッシャープレートを追加してワークを圧縮してください。
7) ホイールおよびスリーブの鋳物および鍛造品を旋削する場合、加工後のワークの肉厚を均一にするために、未加工の表面に従って位置合わせを行う必要があります。
旋回
1) 段付軸を回転させる場合、回転時の剛性を確保するため、径の大きい部分を先に回し、径の小さい部分を後から回すのが一般的です。
2）シャフトのワークに溝入れ加工を行う場合は、ワークの変形を防ぐため、旋削終了前に行ってください。
3）ねじ軸を仕上げる場合は、ねじ加工後に非ねじ部を仕上げるのが一般的です。
4) 穴あけ加工の前に、ワークの端面を平らにしてください。 必要に応じて、最初に中央の穴を開ける必要があります。
5）深い穴をあける場合は、原則として下穴を先に開けてください。
6) (Φ10-Φ20) mm の穴を旋削する場合、ツールホルダーの直径は加工穴の直径の 0.6-0.7 倍でなければなりません。 Φ20mmを超える径の穴を加工する場合、一般的にはクランプヘッド付きのツールホルダーを使用する必要があります。
7) 多条ねじや多条ウォームを回す場合は、交換歯車を調整してから切削してください。
8) 自動旋盤を使用する場合は、工作機械調整カードに従って工具とワークの相対位置を調整する必要があります。 調整後は試し旋盤を行う必要があり、加工前に最初のピースの品質を確認します。 加工中は常に工具の摩耗やワークのサイズや表面粗さに注意を払ってください。
9) 立旋盤の電源を入れる際、ツールホルダーを調整する際、ビームが勝手に動かないようにしてください。
10) ワークの該当面に位置公差要件がある場合は、1 回のクランプで旋削を完了するようにしてください。
11) 円筒歯車素材を旋削する場合は、穴と基準端面を一度のクランプで加工する必要があります。 必要に応じて、端面の歯車割出し円付近にケガキ線を引いてください。
44 誤差補正
現代の機械製造技術は、高効率、高品質、高精度、高集積、高インテリジェンスを目指して発展しています。 精密・超精密加工技術は現代の機械製造において最も重要な要素および発展方向となっており、国際競争力を向上させるためのキーテクノロジーとなっています。 精密機械加工の幅広い応用に伴い、旋削加工誤差が注目の研究テーマとなっています。 工作機械のさまざまな誤差は熱誤差と幾何誤差がほとんどを占めるため、これら 2 つの誤差、特に熱誤差を削減することが主な目標となっています。 Error Compensation Technology (略称 ECT) は、科学技術の継続的な発展とともに出現し、発展しています。 工作機械の熱変形による損失はかなりのものです。 したがって、主軸（またはワーク）と切削工具間の熱誤差を補正し、工場の実際の生産要件を満たす高精度かつ低コストの熱誤差補正システムを開発することが非常に必要です。工作機械の加工精度を向上させ、廃棄物を削減し、生産効率と経済効果を高めます。
誤差補正の基本的な定義と特徴
基本的な定義
エラー補償の基本的な定義は、現在問題になっている元のエラーを相殺するか大幅に弱めるために、新しいエラーを人為的に作成することです。 結果として生じる誤差と元の誤差は値が等しく、方向が逆であるため、加工誤差が減少し、部品の寸法精度が向上します。
最も初期のエラー補償はハードウェアによって実現されました。 ハードウェア補正は機械的な固定補正です。 工作機械の誤差が変化した場合に補正量を変更するには、部品や校正スケールの作り直し、または補正機構の再調整が必要になります。 ハードウェア補正には、ランダムなエラーを解決できないことや柔軟性に欠けるという欠点があります。 今回開発されたソフトウェア補正の特徴は、現代のさまざまな分野の先端技術とコンピュータ制御技術を総合的に活用し、工作機械そのものに手を加えることなく、工作機械の加工精度を向上させることにあります。 ソフトウェア補償は、ハードウェア補償の多くの困難と欠点を克服し、補償技術を新たな段階に押し上げます。
特性
誤差補正 (テクノロジー) には、科学的および工学的という 2 つの主な特徴があります。
科学的誤差補償技術の急速な発展により、精密機械設計、精密測定、および精密工学全体の理論が大幅に充実し、この分野の重要な分野となっています。 誤差補償に関連する技術には、検出技術、センシング技術、信号処理技術、光電技術、材料技術、コンピュータ技術、制御技術などがあります。 新しいテクノロジーの一分野として、エラー補償テクノロジーには独自の独立した内容と特性があります。 誤差補償技術をさらに研究し理論化、体系化することは科学的にも大きな意義がある。
工学的誤差補正技術の工学的意義は非常に大きく、それには 3 つの意味が含まれています。第 1 に、誤差補正技術を使用すると、「ハード技術」では多大なコストをかけてのみ達成できる精度のレベルを簡単に達成できます。 第二に、誤差補正テクノロジーを使用すると、「ハードテクノロジー」では通常達成できない精度レベルを解決できます。 第三に、誤差補正技術を使用して特定の精度要件を満たすと、機器や装置の製造コストを大幅に削減できます。
非常に大きな経済的メリットがあります。
旋削加工における熱エラーの生成と分類
工作機械の精度要件がさらに向上するにつれて、誤差全体に占める熱誤差の割合は増加し続け、工作機械の熱変形は加工精度向上の主な障害となっています。 工作機械の熱誤差は主に、モーター、ベアリング、トランスミッション部品、油圧システム、周囲温度、冷却液などの内部および外部の熱源によって引き起こされる工作機械コンポーネントの熱変形によって引き起こされます。 工作機械の幾何学的誤差は、工作機械の製造欠陥、工作機械コンポーネント間の嵌合誤差、工作機械コンポーネントの動的および静的変位などに起因します。
誤差補正の基本的な方法
要約および関連参考文献を参照すると、旋回誤差は一般に次の要因によって引き起こされることがわかります。
工作機械の熱変形誤差。
工作機械の部品および構造の幾何学的誤差。
切削力によって生じる誤差。
工具の摩耗エラー。
工作機械のシャフト システムのサーボ エラー、NC 補間アルゴリズムのエラーなど、他の誤差の原因。
工作機械の精度を向上させるには、誤差防止方法と誤差補償方法という 2 つの基本的な方法があります。
エラー防止方法は、設計および製造のアプローチを通じて、考えられるエラーの原因を排除または軽減する試みです。 エラー防止方法は、熱源の温度上昇を抑え、温度場のバランスをとり、工作機械の熱変形をある程度軽減するのに有効です。 しかし、熱変形を完全になくすことは不可能であり、コストは非常に高価です。
熱誤差補償の法則を適用すると、工作機械の精度を向上させる効果的かつ経済的な方法が開かれます。
関連する結論
旋削加工誤差の研究は現代の機械製造の最も重要な要素であり、開発の方向性であり、国際競争力を向上させるためのキーテクノロジーとなっています。 スキル要件。
誤差補正技術により、工場の実際の生産要件の高精度かつ低コストを実現します。 熱誤差補正技術は、主軸（またはワークピース）と切削工具間の熱ドリフト誤差を補正し、工作機械の加工精度を向上させ、廃棄物を削減し、生産効率と経済性を向上させます。
5 よくある質問
一般の旋盤でピッチの大きいねじを力強く回すと、サドルが振動してしまうことがあります。 軽ければ加工面に波紋が生じ、重ければ刃物が折れてしまいます。 切るときに、生徒がナイフを刺したり、折ってしまうという現象がよく起こります。 上記の問題には多くの理由があります。 ここでは主に、工具の力の分析を通じてこの現象とその解決策について説明します。
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1 問題の原因と原因
小さなピッチのねじを回す場合は、一般に直進切削（ワークの軸に直角に直線送りする）切削方法が使用されることが知られていますが、 ピッチの大きなねじを回す場合、切削抵抗を軽減するために、左右の借り切り切削方式（小さなスライドを移動させて、ねじ切り工具を左右の切れ刃でそれぞれ切らせる）がよく使われます。
ねじを回すとき、サドルの動きは、長いリードスクリューの回転によって分割ナットの動きを駆動することによって実現されます。 長ネジの軸受部には軸方向のすきまがあり、長ネジと割ナットの間にも軸方向のすきまがあります。 左右借り切り方式で右主切れ刃で右勝手のウォームを強制回転させると、図のようにワークから加わる力Pが工具に加わります（チップとすくい面の摩擦は無視）。 1) 力 P は次のように分解されます。 アキシャル分力 Px とラジアル分力の合成です。ここで、アキシャル分力 Px は工具の送り方向と同じであり、工具はアキシャル分力 Px を工具に伝達します。ベッドサドルを隙間のある側に押し込み、ベッドサドルを隙間のある側に押します。 激しく前後に動かすと、工具が前後に動き、加工面に波紋が生じたり、場合によっては工具が破損したりすることがあります。ナイフ。 しかし、左主切れ刃で切削する場合はそのような現象はありません。 左主切れ刃で切削する場合、工具が負担するアキシアル分力Pxは送り方向と逆にすきまをなくす方向に動きます。 このとき、ベッドサドルは一定速度で移動します。 。
切断時、中間スライド プレートの動きは、中間スライド プレートの親ネジの回転によってナットの動きを駆動することによって実現されます。 親ねじの軸受には軸方向のすきまがあり、親ねじとナットの間にも軸方向のすきまがあります。 旋盤で切削する場合、工具すくい面（すくい角あり）にはワークから与えられる力Pがかかります（図2に示すように、チップとすくい面間の摩擦は無視します）。力Pは力に分解されます。 Pz およびラジアル力成分。ラジアル力成分は切削工具の送り方向と同じであり、ワークを指し、工具をワークに向かって押します。これにより、中間のスライドが引っ張られてギャップの方向に移動し、突然ハンド部にカッターナイフが突き刺さり、ナイフが刺さったり（折れたり）、ワークが曲がったりすることがあります。
2つのソリューション
旋削ピッチが大きく、左右切削方式でねじを切る場合、旋盤の関連パラメータを調整することに加えて、サドルとベッドのガイドレールの間のマッチングギャップも調整する必要があります。動きを増やすために少しきつめにします。 摩擦力によりサドルが動く可能性は低くなりますが、サドルがスムーズに揺れるように、隙間をあまりきつく調整しないでください。
中央のスライドのクリアランスを調整して、クリアランスを最小限に抑えます。 旋削中に旋削工具がずれないように、小さなスライドの締め具合を少し強めに調整してください。 ワークやツールバーの突き出し長さを出来るだけ短くし、出来るだけ左側の主刃で切削してください。 右のメインブレードで切断する場合は、後ろの切断量を減らす必要があります。 右側のメインブレードのすくい角を大きくし、ブレードの刃先を真っ直ぐで鋭くする必要があります。 、工具が負担する軸方向分力 Px を減らすためです。 理論的には、右側のメインブレードのすくい角が大きいほど優れています。
6車刃研ぎ操作式
一般的に使用される旋削工具の種類と材質、砥石の選定
一般的に使用される旋削工具には、切削目的に応じて 5 種類あります。
外側の円の内側の穴とねじ山も、切断と成形によく使用されます。
旋削ブレードの形状は直線と複合の 3 種類があります。
旋削工具の材質には多くの種類があり、炭素鋼やアルミナがよく使われますが、
超硬炭化ケイ素、材質に応じて砥石を選択します。
砥石粒子は粒度ごとに分かれていますので、厚さが異なるものをむやみに使用しないでください。
荒砥石は粗い旋削工具の研削に使用され、細砥石は微動工具の研削に使用されます。
7 カーナイフ研ぎの操作スキルと注意点
最初に研ぎ機を確認してください。機器の安全性が最も重要です。
砥石の速度が安定したら、垂直砥石の側面を両手で持ち、砥石の回転速度を安定させます。
2つの肘がウエストをクランプし、研ぎが安定し、手ブレしません。
旋削工具の高さは、砥石車の水平方向の中心で制御する必要があります。
ナイフプレス砥石の力は適度ですが、反力が大きすぎて滑りやすいため、
手回し工具は均等に動かし、高温・高温の場合は一時的に離れてください。
ナイフが砥石車から離れるときは、ナイフの先端を保護し、最初に持ち上げるように注意してください。
ハイス鋼のナイフは、焼きなましを防ぎ、硬度を維持するために水冷することができます。
超硬合金を水で焼き入れしないでください。急激に冷却すると工具に亀裂が入りやすくなります。
最初に研削を停止し、その後停止し、機械室から人が離れると電源を遮断します。
890度、75度、45度などの外径旋削工具の研磨ステップ
粗研削では、まずメインロッドの後部を研削し、ロッドのテールを左に偏向させ、主偏向を行います。
カッターヘッドは 38 度上向きになっており、逃げ角を形成して摩擦を軽減します。
次に、ペアの背面を研削し、最後にすくい面を鋭くします。
前隅は同時に研磨され、最初に粗く、次に細かく研磨されます。
精密研削では、最初にフロントを研削し、次にメインリアの背面と補助を研削します。
ナイフ先端の円弧を研ぐときは、左手で前方の支点を持ち、ナイフ先端の円弧を研ぎます。
右手でロッドのテールを回すと、ナイフ先端の円弧が自然に形成されます。
平らなエッジは真っ直ぐで安定しており、正しい角度が重要です。
サンプル角度定規の精密な検査、豊富な経験により視覚的に検査できます。
