1. 機械部品の故障形態：全体的な破壊、過度の残留変形、部品の表面損傷（腐食、摩耗、接触疲労）、通常の使用条件の破壊による故障 2. 設計部品が満たすべき要件：所定の寿命期間内に故障を回避するための要件（強度、剛性、寿命）、構造加工性要件、経済的要件、質量が小さい要件、信頼性要件 3. 部品の設計基準：強度基準、剛性基準、寿命基準、振動安定性基準、信頼性基準 4. 部品の設計方法：理論的設計、経験的設計、モデルテスト設計 5. 機械部品に一般的に使用される材料: 金属材料、ポリマー材料、セラミック材料、複合材料 6. 部品の強度は、静的応力強度と変動応力強度に分けられます。 7. 応力比 r=-1 は対称周期応力です。 r=0 は脈動周期応力 8 です。BC 段階はひずみ疲労 (低サイクル疲労) です。 CD は有限人生疲労段階です。点 D の後の線分は、試験片の無限寿命疲労段階を表します。点 D は耐久疲労限度です。 9. 部品の疲労強度を向上させるための対策: 部品への応力集中の影響をできる限り軽減する (荷重逃がし溝、開ループ溝)、疲労強度の高い材料を選択し、材料の疲労強度を向上できる熱処理方法と強化プロセスを規定します. 10. 滑り摩擦: 乾式摩擦、境界摩擦、流体摩擦、混合摩擦. 11. 部品の摩耗プロセス: ステージ内での走行、-安定摩耗段階、重度摩耗段階。なじみ期間を短縮し、安定した摩耗期間を延長し、深刻な摩耗の開始を遅らせるための努力が必要です. 12. 摩耗の分類: 凝着摩耗、摩耗摩耗、疲労摩耗、エロージョン摩耗、腐食摩耗、微動摩耗-} 潤滑剤は気体、液体、固体、半固体の 4 種類に分類されます。-グリースはカルシウム-ベースのグリース、ナノ-ベースのグリース、リチウム-ベースのグリース、アルミニウム-ベースのグリース. 14.に分けられます。通常の接続ねじの歯形は正三角形であり、セルフロック性能が優れています。長方形伝送糸の伝送効率は他の糸よりも高い。台形の伝送スレッドは最も一般的に使用される伝送スレッドです. 15. 一般的に使用される接続スレッドはセルフロック性能が必要であるため、単線のスレッドが主に使用されます-。伝動ねじには高い伝動効率が要求されるため、二線または三線ねじがよく使用されます. 16. 通常のボルト接続（接続部分に通し穴またはリーマ穴を開けます）、スタッド接続、ねじ接続、止めねじ接続. 17. ねじ接続の仮締めの目的: 接続の信頼性と気密性を高め、荷重後の接続部分間の隙間や相対的な滑りを防止します。ねじ接続の緩和の基本的な問題は、荷重がかかったときにスパイラルペアが互いに回転しないようにすることです。 (摩擦防止-緩み止め、機械的緩み止め-、緩みを防ぐためにスパイラルペアの運動関係を破壊する) 18. ねじ接続の強度を向上させるための対策: ボルトの疲労強度に影響を与える応力振幅を低減し(ボルトの剛性を下げるか、接続部分の剛性を高める)、ねじ歯上の不均一な荷重分布現象を改善し、応力集中の影響を軽減し、合理的な製造プロセスを採用します。 19. キー接続タイプ: フラット キー接続 (両側が作業面)、半円キー接続、ウェッジ キー接続、接線キー接続 20. ベルト ドライブは、摩擦タイプと噛み合いタイプに分けられます。 21. ベルトの瞬間最大応力は、小さなプーリーの周囲のベルトの緊締端の開始時に発生します。応力はベルト一周で 4 回変化します。 22. V- ベルトドライブの張力: 通常の張力装置、自動張力装置、張力ホイールを使用した張力装置 23. ローラー チェーンのリンク数は通常偶数 (スプロケットの歯数は奇数) であり、ローラ チェーンが奇数の場合はオーバーリンク . 24. を使用します。 チェーン ドライブの張力調整の目的は、次のとおりです。チェーンの緩い側が過度に垂れ下がった場合の噛み合い不良とチェーンの振動を回避し、チェーンとスプロケットの間の噛み合い角度を大きくします. 25. 歯車の破損の形態: 歯の破損、歯面の摩耗 (開いた歯車)、歯面のピッチング (閉じた歯車)、歯面の接着、塑性変形 (従動輪に隆起が現れ、駆動輪に溝が現れます). 26. 350HBS または 38HRS を超える歯車の作動面硬度は、と呼ばれます頑丈な装備。それ以外の場合は、柔らかい歯車です-面歯車. 27. 製造精度を向上させ、歯車の直径を小さくして周速度を下げると、動的負荷を軽減できます。動的負荷を軽減するために、歯車の歯先にエッジを付けることができます。歯をドラム状にするのは、歯の荷重分布を改善するためです. 28. Tanr=z1:q (直径係数) リード角が大きいほど効率は高くなりますが、セルフロック性は悪くなります-セルフロック性は悪くなります. 29. ウォームギヤを変位させた後は、ウォームギヤのピッチ円とピッチ円は一致していますが、ウォームギヤのピッチ線が変化し、一致しなくなります。ピッチ円. 30. ウォームギヤ伝動装置の故障形態：ピッチング、歯元破断、歯面の固着、過度の摩耗。故障はウォームギヤで発生することが多い. 31. 密閉型ウォームギヤ伝動装置の動力損失：噛み合い摩耗損失、軸受摩耗損失、油溜まりに入った部品が油をかき混ぜる際の油飛散損失. 32. ウォームギヤ伝動装置は、単位時間当たりの発生熱と同時間の放散熱が等しいという条件に基づいて熱バランスを計算する必要があります。対策: ヒートシンクを追加して放熱面積を増やす、ウォームシャフトの端にファンを取り付けて空気の流れを促進する、トランスミッションボックスに循環冷却パイプを取り付ける. 33.。流体潤滑が形成される条件: 相互に摺動する 2 つの表面が収束するくさび形の隙間を形成する必要があります。-。油膜で隔てられた 2 つの表面は十分な相対滑り速度を持っていなければならず、その動きによって潤滑油が大きな口から小さな口に流れ出なければなりません。潤滑油はある程度の粘度があり、油の供給量は十分でなければなりません. 34.転がり軸受の基本構造：内輪、外輪、油圧体、保持器. 35. 3円すいころ軸受、スラスト玉軸受5個、深溝玉軸受6個、アンギュラ玉軸受7個、N型円筒ころ軸受00、01、02、03はそれぞれ d=10mm、12mm、15mm、17mm. 04 は d=20mm を意味し、12 は d=60mm を意味します36。基本定格寿命：軸受群の 10% の軸受に孔食損傷が発生し、90% の軸受に孔食損傷が発生しない速度または使用時間を軸受の寿命とみなします37。基本定格動荷重：軸受の基本定格寿命がちょうど106回転のときに軸受が耐えられる荷重です38。軸受の構成方法：各方向に 2 つの支点を固定、両方向に 1 つの支点を固定し支点の他端をフローティング、両端をフローティング支持する 39。軸受は回転軸（曲げモーメントとトルク）、主軸（曲げモーメント）、伝達軸（トルク）に分けられます。
