(1) エジェクタピンの配置は、突き出し力のバランスを可能な限り考慮してください。複雑な部品の場合、必要な離型力は大きくなり、それに応じてエジェクタ ピンの数も増やす必要があります。 (2) エジェクタピンは、リブ、ピラー、ステップ、金属インサート、および局部プラスチックが厚いその他の複雑な部品などの有効な部分に配置する必要があります。リブとピラーの両側のエジェクタピンは、できるだけ対称に配置する必要があります。図5.5.8に示すように、エジェクタピンとリブおよびピラーの端との間の距離は一般にD=1.5mmです。また、ピラー両側のエジェクタピンを結ぶ中心線は、できる限りピラーの中心を通るようにしてください。 (3) エジェクタピンの段差や傾斜面への設置は避けてください。エジェクタピンの上面はできるだけ平らにする必要があります。エジェクタピンは、力がより適切なプラスチック部品の構造部分に配置する必要があります。図5.5.9に示すように。 (4) 平型エジェクタピンは、深いリブ（深さ 20mm 以上）や丸型エジェクタピンの配置が難しい場合に使用します。平らなエジェクタピンが必要な場合は、加工を容易にするために、可能な限り平らなエジェクタピンの位置にインサートを使用する必要があります。図 5.5.10 に示すように (5) 鋭利な鋼材や薄い鋼材は避け、特にエジェクターピンの上面が金型前面に接触しないようにしてください。図 5.5.11 に示すように (6) エジェクタピンの配置は、水路の加工や漏洩への影響を避けるために、エジェクタピンと水路の間のエッジ距離を考慮する必要があります。具体的な要件については、第 10 章のセクション 10.2 を参照してください。 (7) エジェクタ ピンの通気機能を考慮してください。突き出し時の排気のため、真空になりやすい場所に突き出しピンを配置してください。例えば、キャビティの広い平面では、プラスチック部品の型締力は小さいものの、真空が形成されやすく、脱型力の増加につながります。 (8) 外観要件のあるプラスチック部品については、外観面に突き出しピンを配置せず、他の突き出し方法を使用してください。 (9) 透明プラスチック部品の場合、光を通す必要がある箇所にはエジェクタピンを配置しないでください。
B. エジェクタピンの選択原則
(1) エジェクタピンは大径のものを選定してください。つまり、突き出し位置に余裕がある場合には、径が大きくサイズ優先の突き出しピンを選択する必要があります。 (2) エジェクタピンの仕様は必要最小限にしてください。エジェクタピンを選定する際は、サイズ規格が最小になるようにエジェクタピンのサイズを調整し、できるだけお好みのサイズシリーズを選定してください。 (3) エジェクタピンは突き抜け強度の要求を満たすものを選定してください。突き出し中、エジェクタピンはより大きな圧力に耐える必要があります。小さなエジェクタピンの曲がりや変形を避けるために、エジェクタピンの直径が 2.5mm 未満の場合は、サポート付きのエジェクタピンを選択する必要があります。製品の成形サイクルが完了すると、金型が開かれ、製品が金型の片側に巻き付けられます。型から取り出さなければなりません。この作業は、金型構造全体の重要な部分である突き出しシステムによって実行する必要があります。通常、排出、リセット、排出ガイドの 3 つの部分で構成されます。. 1. 排出システムの設計原則 排出システムにはさまざまな形式があり、製品の形状、構造、塑性特性に関連しています。一般的には、エジェクタピン、エジェクタチューブ、プッシュプレート、エジェクタブロック、空圧コンパウンドエジェクタなどがあります。図8.1 吐出系の構成図 吐出系の構成図を図8.1に示します。その設計原則は次のとおりです。 ① パーティング面を選択するときは、製品が脱型機構側になるようにしてください。 ② 製品が変形したり破損したりしないように、突出力や位置のバランスを考慮してください。 ③エジェクタピンは製品の外観や機能に影響を与えない位置に配置してください。 ④ 安全性、信頼性、製造・交換の容易性を考慮し、可能な限り標準部品を使用してください。 ⑤ 突き出し位置は抵抗の大きい場所に配置し、インサートやコアに近づきすぎないように注意してください。側面抵抗が最大となるボックス-型などの深いキャビティの金型の場合は、製品の変形や破損を防ぐために、上部と側面を同時に突き出す方法を使用する必要があります。 ⑥ 補強リブが薄くて深い場合、エジェクターピンはその下部に配置されるのが一般的です。 ⑦ 破損防止のため、製品のゲート部分にエジェクターピンを配置しないでください。 ⑧ 薄肉製品の場合、エジェクタピンをランナー上に配置して製品を搬出することができます。 ⑨ エジェクタピンとエジェクタピン穴のはめあいは一般的にすきまばめです。緩すぎるとバリが発生する可能性があり、締めすぎると詰まりが発生する可能性があります。加工と組み立てを容易にし、摩擦面を減らすために、通常、可動金型にはめ込み長さ 10-15mm が確保され、残りの部分は 0.5{63}}1.0mm 拡大されて逃げ穴が形成されます。 ⑩ エジェクタピンは製造時に回転しないようにエジェクタプレートに固定してください。さまざまな形状があり、突き出しピンの大きさ、形状、位置に応じて決定する必要があります. 2. 突き出しタイプの選択原理 射出成形金型の構造においては、突き出し機構の設計の良し悪しが、完成したプラスチック製品の品質に直接影響します。設計が適切でないと、プラスチック部品に反り変形、クラック、白化などの欠陥が次々と発生します。排出タイプの決定は、排出設計において最も重要な要素です。突き出し力や離型抵抗に応じて、エジェクタピンの種類、本数、突き出し位置を最適化します。 (1) エジェクタピン エジェクタピンは、最もシンプルで最も一般的なエジェクタ機構です。製造、加工、修理が容易で、突き出し効果も良いため、生産現場で最も広く使用されています。しかし、円形の排出面積は比較的小さいため、応力集中、製品の突き抜け、製品の変形などの欠陥が発生しやすくなります。管状や箱型の製品では、脱型角度が小さく抵抗が大きいため、可能な限り避けるべきです。エジェクタピンが比較的細くて長い場合は、剛性を高めて曲がりや折れを避けるために段付エジェクタピンとするのが一般的である[29]。エジェクタピンの構造を図 8.2、8.3、および 8.4 に示します。 (2) エジェクタ チューブ: エジェクタ チューブはエジェクタ ピンまたはエジェクタ スリーブとも呼ばれ、リング状、円筒状、または中心穴のある製品に適しています。全周均一な吐出力により製品の変形や吐出痕が目立たず、製品の同心度が向上します。ただし、外周が厚いものや薄いものは、加工が困難になったり、強度が低下して破損の原因となる場合がありますので避けてください。 (3) プッシュプレート：各種容器、箱型、円筒型、中心穴のある細長い薄肉製品に適したプッシュプレートです。大きな吐出力でスムーズかつ均一に吐出し、吐出痕が残りません。通常、製造中または脱型中にプッシュプレートが押し外されるのを防ぐために固定されています。ただし、ガイドポストが十分に長く、離型ストロークが厳密に管理されている限り、プッシュプレートが固定されていなくても構いません。
プラスチック金型用エジェクタピン選定の注意点： エジェクタシステムは射出成形金型の重要な機能構造の一つです。一連の排出部品と補助部品で構成されており、さまざまな排出動作を行うことができます。エジェクタピンは最も一般的に使用される突き出し方法です。エジェクタピンには、丸型エジェクタピン、肩付きエジェクタピン、平型エジェクタピン、およびプッシュチューブが含まれます。エジェクタピンを選択する際の考慮事項は次のとおりです。 1. プラスチック部品の変形や損傷を防ぐために、プラスチック部品と金型キャビティの間の接着力の大きさと位置を正確に分析し、それに応じて適切な突き出し装置を選択します。これにより、突き出し力が最も剛性と強度の高い部品、つまり壁に近い、リブまたはピラーの下、可能な限り最大の有効面積を持つ部品 (つまり、可能な限り最大の直径を持つエジェクタ ピンを選択する) に確実に適用され、プラスチック部品の変形や損傷が防止されます。. 2. 構造は合理的で信頼性の高いものでなければなりません。エジェクタ機構は確実に動作し、柔軟に動き、製作や交換が容易で、十分な強度と剛性を備えている必要があります. 3. エジェクタピン径がφ2.5以下で十分なスペースがある場合は、肩付エジェクタピンを使用してください。肩付プッシュチューブは、プッシュチューブ壁径が1mm以下、またはプッシュチューブ壁径比が0.1以下の場合に使用し、固定部の値をできるだけ大きくする必要があります。エジェクタピンの有効嵌合長さ=(2.5~3)Dは8mm以上としてください。製造プロセスでは、通常 20 ～ 25 mm を使用します. 4.。エジェクタ ピンをインサート接合部に配置することは避けてください。
5. 高さ 10mm を超えるプラスチック部品の長い湾曲部分の場合は、平らなエジェクタ ピンを推奨します。平坦部が短いほど強度が増し、加工が容易になります。円筒部の長さは設計仕様書で指定する必要があります。高さ 10mm を超える円筒部分の場合は、プッシュチューブの排出を推奨します。{6}}
6. 角エジェクタピンの場合、角エジェクタとの滑りを防止するため、角エジェクタ付近のエジェクタピン表面に＋溝を研磨してください。
スライド、アングルエジェクター
いらっしゃいませ
プラスチック部品の側壁に凹凸形状、横穴、スナップフィット部品がある場合、金型を開いてプラスチック部品を取り出す前にサイドコアを取り出す必要があります。-この機構をスライドといいます。図 3.2.8 に示すように、プラスチック部品の外側の穴の場合、コア抜き用のリアモールド スライドが必要です。図3.2.9に示すように、プラスチック部品の内溝の場合、角度付きエジェクタを使用すると、上部開口距離が不十分になります。インナースライドを使用する必要があります。また、角度を付けてエジェクトすることにより、エジェクトとコアの引き抜きを同時に完了するエジェクト機構をアングルドエジェクターと呼びます。コア引きが必要なプラスチック部品の場合、スライドスペースが不足する場合は、角度付きエジェクタ機構を使用できます。角度付きエジェクタ機構では、突き出し干渉を防ぐため、図 3.2.10 に示すように、角度付き突き出し距離がコア引き抜き距離よりも大きくなるようにしてください (B > H)。図3.2.11に示すように、プラスチック部品の内壁と外壁は凹形状になっています。リブによる内壁の障害と高さが不十分なため、外壁は前金型にスライドして取り付けられる必要があり、内壁は斜めに突き出されます。{13}}
