ワークの表面粗さに影響を与える要因
1.1 残留領域
加工面上で 2 つの切れ刃によって取り残された部分の領域を残存領域と呼びます。 残存面積が大きくなり、高さが高くなるほど、表面粗さの値は大きくなります。
1.2ビルトアップエッジ
プラスチック金属を一定速度で切断するときに構成刃先が生成されると、構成刃先は不規則で不安定になります。 したがって、一方では不規則な部分が刃先の代わりとなって切断され、さまざまな深さの痕跡が残ります。 一方、落ちた構成刃先の一部がワークの加工面に食い込み、硬い部分やバリが発生し、面粗さの値が増加します。
1.3 振動
工具、ワークピース、旋盤部品の周期的な振動により、加工面に周期的な波紋が発生し、粗さが大幅に増加します。
ワークの表面粗さを低減する方法
生産中にワークの表面粗さが技術要件を満たしていないことが判明した場合は、まず表面粗さが増加する現象を観察し、原因を分析し、表面粗さに影響を与える主な要因を見つけて、解決策を提案する必要があります。 表面粗さが増加する一般的な現象とその解決策をいくつか紹介します。
2.1 残存部の高さによる表面粗さの増加
工具の主偏角と副偏角を小さくし（一般に偏角を小さくすると面粗さの低減に大きな効果があります）、工具先端の円弧半径を大きくし、送り量を少なくする必要があります。
2.2 ワーク表面にバリが発生し、表面粗さが大きくなります。
ワーク表面のバリは通常、構成刃先によって発生します。 このとき、切削速度を変更することで構成刃の生成と成長を抑制することができます。 例えば、ハイス旋削工具を使用する場合、切削速度は5m以下に落としてください。 /分、切削液を追加します。 超硬旋削工具を使用する場合は、構成刃先が最も発生しやすい中速度範囲 (15-30-m/min) を避けるために、切削速度を上げる必要があります。 したがって、前面および側面の表面粗さを最小限に抑え、適時に工具を再研磨または交換し、工具を常に鋭利な状態に保つ必要があります。
2.3 切りくずがワークの表面をこすります
切りくず拭き取り後のワーク表面には、通常不規則で浅い傷がつきます。 この場合、刃の傾斜角がマイナスの旋削工具を使用して切りくずを被加工面に流し、切りくず分断や切りくずカール対策を講じてください。
2.4 振動によるワーク表面粗さの増加
振動によるワークの面粗度を高めるには、次のような解決策が必要です。
(1) スピンドルクリアランスを調整し、軸受精度を向上させ、クリアランスが 0.04mm 未満になるように大、中、小のスライド プレート プラグを調整します。 (2) 工具の幾何学的パラメータを合理的に選択し、刃先を常にきれいで鋭く保ち、工具の取り付け剛性を高めます。 (3) ワークの取り付け剛性を高める。 ワークをクランプする際はオーバーハングを長くしすぎないようにしてください。また、細いシャフトをクランプする場合にはセンターフレームを使用してください。 (4) バック噛み込み量、送り量を小さくするか、切削速度を遅くしてください。
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2.5 被削材の性能向上
表面粗さの値を小さくするには、熱処理によりワークの材質を改善することが有効です。 例えば、被削材の金属組織の粒子が均一で粒径が細かいほど、加工時の表面粗さの値を小さくすることができます。 このため、加工前にワークを焼きならしまたは焼き戻しすることにより、加工面の粗さの値を大幅に下げることができます。
2.6 適切な切削液を選択する
切削液の冷却・潤滑効果は、加工面の粗さ値を下げるのに役立ちます。 より直接的なのは潤滑効果です。 切削油剤に硫黄、塩素等の界面活性物質が含まれていると、潤滑性能が向上し、切削部の金属材料の塑性変形度が低下し、加工面の粗さ値が低下します。表面。
2.7 適切な工具材料の選択
工具材料ごとに化学組成が異なり、加工時の工具表面の硬度や表面粗さの維持、工具材料と加工材料の金属分子との親和性、工具の表刃面と裏刃面の関係などが異なります。切りくずと加工面。 摩擦係数などが異なります。
2.8 プロセスシステムの振動を防止または軽減する
一般に、プロセスシステムの低周波振動はワークの加工面に表面うねりを生じさせますが、プロセスシステムの高周波振動は加工面粗さに影響を与えます。 加工の表面粗さ値を小さくするには、加工時の高周波振動の発生を防ぐための対策を講じる必要があります。
