金型内のガイド ピラーは主に、コアとキャビティの成形面がいかなる状況でも衝突しないようにするためのガイド機能を果たします。耐荷重コンポーネントや位置決めコンポーネントとして使用することはできません。-
射出中、次の 2 つの状況では、移動金型と固定金型によって大きな横方向のオフセット力が発生します。
プラスチック部品の壁の厚さが不均一な場合、厚い壁を通過する材料の流量が速くなり、これらの点でより大きな圧力が発生します。
段差のある分割面を持つ金型など、プラスチック部品の側面が非対称である場合、反対側の反圧力は等しくなくなります。{0}}
2. ゲートの取り外しが困難
射出成形中に、ゲートがゲート ブッシュに張り付いて取り除くのが困難になる場合があります。型開き時に製品に亀裂や破損が生じる場合があります。さらに、オペレーターは、型から外す前に、尖った銅棒を使用してノズルからノズルを外し、緩めなければならないため、生産効率に重大な影響を及ぼします。
この不良は主に、ゲートテーパ穴の表面仕上げ不良と内穴の外周に沿ったツールマークが原因で発生します。第二に、材料が柔らかすぎるため、一定期間使用すると円錐形の穴の小端が変形したり損傷したりする可能性があります。さらに、ノズルの球面の曲率が小さすぎるため、スプルー材料にリベットの頭ができてしまいます。スプルーブッシュの円錐形の穴は機械加工が困難です。可能な限り標準部品を使用する必要があります。機械加工が必要な場合は、カスタムメイドのリーマを使用するか購入する必要があります。-円錐穴はRa0.4以下に研削する必要があります。
また、スプルー引棒やスプルー排出機構の設置が必要となります。
3. 金型の位置ずれの移動と固定
大型の金型では、さまざまな方向での充填率の変化や、金型組み立て中の金型の自重の影響により、金型の移動および固定の位置ずれが発生します。
このような場合、射出中に横方向のオフセット力がガイド ピラーに加わり、型開き時にガイド ピラーの表面荒れや損傷が発生します。ひどい場合には、ガイドピラーが曲がったり、切断されたり、さらには金型が完全に開かなくなることもあります。
これらの問題を解決するには、金型のパーティング面の 4 つの側面すべてに高強度の位置決めキーを追加する必要があります。{0}円筒キーは最も簡単で効果的な方法です。ガイドピラーの穴のパーティング面に対する垂直度が重要です。
加工中、可動金型と固定金型は位置合わせされてクランプされ、中ぐり盤で 1 回のパスで穴あけが行われます。これにより、可動金型穴と固定金型穴の同心性が確保され、直角度誤差が最小限に抑えられます。さらに、ガイドピラーとガイドスリーブの熱処理硬度は設計要件を満たさなければなりません。
4. 移動型定盤の曲げ
射出中、金型キャビティ内の溶融プラスチックは、通常 600-1000 kg/cm² の巨大な背圧を生成します。金型メーカーはこの問題を無視することがあり、元の設計寸法を変更したり、可動金型プラテンを低張力鋼に置き換えたりすることがよくあります。エジェクタ ピンを使用する金型では、2 つのサイド シート間のスパンが大きいため、射出中に金型プラテンが下方に曲がります。
したがって、可動金型プラテンは十分な厚さを備えた高品質の鋼で作られている必要があります。- A3 などの低張力鋼板は絶対に使用しないでください。必要に応じて、移動する金型プラテンの下に支柱やブロックを設置して、金型プラテンの厚さを減らし、耐荷重能力を高める必要があります。-
5. エジェクターピンの曲がり、破損、材料漏れ
自作のエジェクタ ピンは品質が優れていますが、加工コストが高すぎます。{0}現在、通常は標準部品が使用されますが、その品質は一般に低くなります。エジェクターピンと穴の隙間が大きすぎると材料漏れが発生します。ただし、クリアランスが小さすぎると、射出中に金型温度の上昇によりエジェクタ ピンが膨張し、焼き付きが発生します。さらに危険なのは、エジェクタ ピンが一定距離突き出された後に折れて押し戻せなくなる場合があり、その結果、次の金型を閉じるときにエジェクタ ピンの露出部分が元の位置に戻らず、金型キャビティが損傷することがあります。
この問題を解決するために、エジェクタ ピンを再研磨し、前端の嵌合部分を 10 ～ 15 mm 残し、中間部分を 0.2 mm 研磨します。組み立て後、すべてのエジェクター ピンのクリアランス (通常 0.05 ～ 0.08 mm 以内) を厳密にチェックして、イジェクト機構全体が自由に移動できることを確認する必要があります。
6. 冷却不良または冷却チャネル内の水漏れ
金型の冷却効果は製品の品質や生産効率に直接影響します。冷却が不十分な場合、製品の大きな収縮や不均一な収縮が発生し、反りや変形などの不良が発生します。一方、金型全体または部分が過熱すると、正常な成形が妨げられ、生産停止を引き起こす可能性があります。ひどい場合には、エジェクターピンなどの可動部品の熱膨張により、焼き付きや破損を引き起こす可能性があります。
冷却システムの設計、加工は製品の形状に応じて決定してください。金型構造の複雑さや加工の難しさを理由に、特に冷却を十分に考慮する必要がある大型および中型の金型では、このシステムを省略すべきではありません。-。
7. ガイド溝の長さ不足
一部の金型では、金型プレート領域の制限により、ガイド溝が短すぎる場合があります。コアの引き抜き動作が完了すると、スライダがガイド溝の外に飛び出します。これにより、-中子-の引き抜き後の段階や、金型を閉じてリセットする初期段階で、スライダーの傾きが容易に発生します。特に型閉時にスライダがスムーズに復帰せず、破損や曲がりの原因となる場合があります。
経験に基づいて、コアの引き抜き動作後にガイド溝に残るスライダーの長さは、ガイド溝の全長の 2/3 未満であってはなりません。{0}
8. 固定距離張力機構の故障-
フックやラッチなどの固定距離の張力機構は、通常、固定-金型コア-の引き抜きや二次脱型を伴う一部の金型で使用されます。これらの機構は金型の両側にペアで設置されているため、それらの動作を同期させる必要があります。つまり、金型が閉じるときに同時にラッチし、金型が特定の位置まで開くときに同時に係合を解除する必要があります。
一旦同期が崩れると、引き抜かれた金型の型盤は必ず歪んで破損します。これらの機構は剛性や耐摩耗性の高い部品が必要であり、調整が難しく、寿命が短いという欠点があります。それらの使用は可能な限り避けるべきです。代替メカニズムを使用することもできます。中子を引く力が比較的小さい場合、スプリング駆動方式を使用して固定金型を押し出すことができます。-中子引き力が比較的大きい場合には、移動金型の後退に伴って中子がスライドし、離型前に中子引き動作が完了する構造とすることもできる。{6}{7}大型金型の場合、中子抜きに油圧シリンダーを使用できます。
9. アングルピンスライダータイプのコア-引っ張り機構の損傷。
このタイプの機構で最も一般的な問題は、不適切な加工と不十分な材料です。主な問題は次のとおりです。
角度のあるピンの大きな角度 A。
利点は、短い型開きストローク内で大きなコア引き抜き距離を生成できることです。{0}
ただし、角度 A が大きすぎると、引抜き力 F が一定の場合、コア引抜きプロセス中に角度付きピンにかかる曲げ力 P=F/COSA も大きくなり、角度付きピンの変形や角度付き穴の摩耗が発生しやすくなります。
同時に、スライダーの傾斜したピンによって生成される上向きの推力 N=FTGA が大きくなるほど、力も大きくなります。この力により、ガイド溝内のガイド面に対するスライダの法線圧力が増大し、スライダ摺動時の摩擦抵抗が増大する。滑りムラやガイド溝の摩耗が発生しやすくなります。経験に基づいて、傾斜角度 A は 25 度を超えてはなりません。
