生産現場で最も悪いことは何ですか?無駄のない管理から始めましょう。生産工場における無駄のない管理がどのようなものかをご存知ですか?
リーンとは継続的な改善を目指す企業文化です
企業の無駄のない改善には、全従業員の参加、全員の自発的な問題発見と解決、あらゆる形態の無駄の排除が必要です。これは継続的な進化と蓄積のプロセスです。その最終的な目標は、地域の効率と全体の効率の向上、および個人の収入と企業の利益の共同成長を達成することです。
顧客はあなたの非効率な仕事にお金を払いません
従業員を動員してアイデアを提供する場合、会社は非効率な作業を排除するのに役立つ提案を非常に必要としているということを強調することが重要です。
非効率労働とは何ですか？製品に付加価値を与えない作業はすべて非効率労働であり、数える、移動する、冗長な手順、不要な検査、手戻り、保管、待機などはすべて非効率労働です。
特定の作業が付加価値のある作業なのか、それとも非効率な労働なのかを定義するのが難しい場合は、次の質問をすることができます。「この作業を実行した後、顧客はもっとお金を払っても構わないと思いますか?」
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管理者は「消防団長」ではありません
かつては企業の成功は、迅速な対応力と「消火ホース」の有無に左右されることが多かったが、現在では「長期的な全体改善」の考え方が求められている。
第一線の管理者は、JIT (ジャスト イン タイム管理) の要件に従わなければなりません。品質問題が発生した場合、直ちに問題を明らかにし、問題解決に全力を注ぐ必要があります。現在の注文に対処する代わりに、古い問題が次の大規模生産バッチで再び発生し、悪質なものになります。サイクル。マネージャーは、関連する問題を完全に解決するために、品質、納期、その他の問題の根本原因に焦点を当てます。そのようないじくり回しや短期的な「消火」行為は許されません。品質と歩留まりの問題は、在庫を削減することで段階的に解決できます。リーン管理 (JIT) は単なる在庫削減戦略ではありません。在庫の削減は、単に問題をうまく解決した場合の自然な結果です。
従業員を責めるのではなく、モチベーションを保ち続ける
従業員がまだ参加する機会がなく、自分も会社の所有者であると感じていないときに、関連する責任を引き受けるよう求めるのは非現実的です。企業のビジョンを現実に変える唯一の方法は、すべての従業員が何らかの形で企業文化の変革に責任を負うことです。最前線の人々は常に問題の解決策を持っています。多くの場合、管理部門や技術部門が何年も解決できなかった問題を、現場の従業員が数週間で解決することがあります。
無駄のない優れた企業文化が形成されていないと、ひとたび問題が発生すると、従業員は「自分の問題ではない」とさまざまな言い訳をすることになります。 「これは私の問題ではない」を「より効果的にするためにどのような対策を講じることができるか」に変えるために、トレーニングを通じて改善プロセスにどのように参加させるか。最後に、作業者が設計を改善し、成功の喜びを経験したとき、このとき、これまで感じたことのない責任感が自然に生まれました。
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改革は革命ではなく段階的なプロセスである
企業文化は一夜にして変化し形成されるものではないことを理解する必要があります。時間があれば、正しい方向への継続的な段階的な変更が最も効果的です。しかし、それが生きるか死ぬかの瞬間であるならば、抜本的に変化を起こさなければなりません。会社が前進するための目標は非常に明確でなければならず、断固として達成されなければなりません。
指揮から指導へ転換し、従業員のコーチとなる
指揮官からコーチに変わるのと同じように、マネージャーも指揮するスタイルから指導するマネジメントスタイルに変わらなければなりません。最終的な権限はコーチにありますが、チームメンバー全員の思考力と能力を育成するのが仕事です。自分の力で問題を解決する能力。
ファシリテータースタイルのマネージャーは次のように言います。
「新しいアイデアを試してみてください。」
「顧客のニーズを満たすことができると考えたものはすべて、あなたが生産するものです。」
「どうやってこれを達成するかはあなたが一番よく知っているので、どんな助けが必要か教えてください。」
「できる仕事が多ければ多いほど、あなたはより良くなります。」
「今、自分が空っぽなら、他の人を助けるか、イノベーションを起こしてみてください。」
コーディネーターであるマネージャーの責任の 1 つは、企業の全体的な発展を全従業員に伝え、この全体的な状況における各人の役割を明確にすることです。従業員が自らの役割を明確に理解して初めて、適切な行動をとって経営に参加することができます。
最大の無駄は生産の中断ではない
従来の工場管理では、大量の在庫が存在します。生産を中断するよりもはるかに大きな無駄が発生する可能性があります。
ある生産プロセスに 3 つの作業点 A、B、C があるとします。 C は (部品の故障、設備の故障、オペレーターの病気休暇、その他多くの理由により) 停止していますが、A と B は生産を続けているため、大量の部品在庫が蓄積され、C の処理を待っています。最後に、C さんは生産を再開し、在庫部品の処理タスクを完了するために残業をしました。このとき、在庫に不良品が多数あることに気づいた。なんて大きな無駄でしょう！
これは、生産ラインが中断されたとき、作業場にいる全員が仕事をしていないか、帰宅すべきだということではありません。それは、労働者を遊ばせるためだけに半製品を生産し続けるべきではないということです。従業員は他のチームに行って手伝いをしたり、トレーニングを受けたり、この貴重で豊富な時間を利用して無料のグループ会議を開催して、知恵を絞ったり、アイデアのブレインストーミングを行ったりすることができます。
第一級の悪いことは、生産を中断することではなく、粗悪な製品を生産することです。二番目に悪いことは、隠れた危険の存在と効率の低さです。三番目に悪いことは生産プロセスの中断であり、顧客はあなたの大変で非効率な仕事にお金を払ってくれません。これは、リーン改善においてマネージャーが理解しておくべき原則です。
