製品の品質確保を前提とした場合、企業競争の本質は効率とコストの競争である。生産効率を継続的に改善する方法は、企業の持続可能な発展の鍵であるだけでなく、製造コストを削減するための根本的な方法でもあります。
もちろん、工程基準（SOP）に厳密に従って作業する必要があります。オペレーターが生産プロセスをより深く理解し、作業効率を向上させるためには、上流工程と下流工程を細分化し、プロセスの継続的改善の原則を実現可能な方法で達成する必要があります。最も合理的な働き方。
作業するときは、次の問題を考慮する必要があります。
理由: このアクションを実行する必要がありますか?もっと良い方法はありますか？
場所: なぜここで行うのですか?もっと適切な場所はありますか？
いつ: なぜ今行うのか?もっと適切な時期はありますか？
そこで、生産性を向上させる方法について、著者は経験に基づいていくつかの意見を述べています。
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労働習慣を改善する
1. 体と作業台がより合理的に結合され、作業しやすくなるように、正しい座り姿勢を維持します。
2. 製作中は両手を使った製作作業を心がけてください。
3. 動作範囲内では、時間の利用率を向上させるために、動きをできるだけ短くするようにしてください。
4. 従業員の生産スキルの向上（時間ベースの研修とスキル評価の実施）。
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適切な職場配置
原材料の配置に注意してください
1. 手や腕の移動経路は、通常の作業領域（通常の座位で手が届く範囲）内である必要があります。
2. 視覚に注意を必要とする作業の場合は、正常な視力が確保され、作業現場の状況が明確に見えるようにする必要があります。
3. 工具や材料は、一度に簡単にアクセスできるように、固定された場所に配置する必要があります。よく使用する再利用性の高い資材を近くに配置し、資材の組み立て順に並べて配置することもできます。
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道具と設備
1. 工具や機器は手の届くところに配置する必要があります。
2. 生産をよりスムーズに、より合理的に、そして作業に便利にするための簡単な補助ツールやツールを設計および使用します。
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マテリアルハンドリング
1. アクセスを容易にするために、事前に適切な設計を行う必要があります。
2. 材料を使用場所に輸送するために、重力の原理に基づいて設計されたツールを配置することを検討してください。
3. 次の工程に必要な材料や部品をプリセットし、分類します。
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時間を節約する
1. 作業中に集中する必要があります。これにより、手動での躊躇や一時停止の問題が改善されます。同時に、風による火傷や物による怪我などの安全事故も回避できます。
2. 仕事中に行う行動を分析し、どの行動が必要で、どの行動を組み合わせることができるかを分析します。工数が減るだけでなく、時間も短縮できます。
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従業員に自己チェックと相互チェックを奨励する
生産管理においては、一般的に品質が良ければ効率は高くなります。欠陥製品の修理は、効率に 3 倍以上影響を与えることがよくあります。これまでの生産合理化に関する協議では、ほとんどの企業が初期部品と最終部品、全数検査、特別検査に多大なリソースを費やし、従業員の自主検査や相互検査を無視していることが判明した。
「品質は製造されたものです。」この文を実行レベルでどのように実装できるでしょうか?
1. 従業員は生産工程中に自主検査を実施しなければなりません
- 前工程での部品の加工品質を確認します。
- このプロセスの技術、プロセス要件、および処理品質を確認します。
・次工程へ納品される完成品の品質を確認します。
2. 従業員相互検査には、一般に 2 つの品質管理原則があります。
- 下流プロセスは上流プロセスに対してインデックス要求を行う権利を有します。
第一工程から第二工程に製品を供給する際、第二工程で不良品が検出された場合、例えば10個の製品が供給され、第二工程では9個が合格、1個が不合格であることが検出される。次に、2 番目のプロセスは上流プロセスに対してインデックス要求を行う権利を持ちます。ここでの請求指数は非常に驚くべきもので、幾何級数的に増加しています。
・下流工程で不良品が検出されなかった場合には、相応のペナルティを課す必要がある。
第一工程が第二工程に製品を供給した後、第二工程で既存の不良品が検出されず第三工程に流れた場合、第三工程は第二工程を減算します。ボーナス……
従業員が自主検査、相互検査を行える一連の仕組みを設計することで、効率が大幅に向上するだけでなく、品質検査員の大幅な削減も可能になります。
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柔軟な生産組織体制の確立
柔軟な生産組織体制を確立することで、すべての人員の育成と品質の高い生産業務の遂行を実現します。
・生産組織の機能は、全体の仕事を各単位または個人に割り当て、分業と協力の関係を確立します。
- フローチャートに従ってワークステーションを配置し、作業時間に応じて間隔と複雑さを決定し、指示に従ってワークステーションを構成し、材料の入力、欠陥製品のマーク、工具や固定具の配置を適切に実行します。 、および設備。
・生産ライン内に資材が積み重ならず、一定のスペースを確保できるよう、作業ステーションのバランスや組立ラインの円滑性を考慮し、熟練度に応じて従業員を合理的に配置します。
- 人員の配置換え、個人の強みの合理的な配分、速いプレーヤーと遅いプレーヤーは何をすべきかを知っています。
・新入社員の管理に留意し、専門の指導責任者を定め、責任を明確にし、定期的な監査・確認を実施する。
・インターンシップ期間、独立期間、自律期間、熟練期間、レベルアップ期間、育成期間に分けて、効果的な生産能力と資格管理を決定します。
- 権限の系統は明確でなければなりません: 従業員 (タスクの完了、問題の報告) - チーム リーダー (タスクの実行、問題の処理、結果の報告) - 分隊リーダー (計画の実行、レポート作成、問題の処理) - ディレクター (実行の監督、要約)計画、結果報告））。
・ゼネラリストを育成し、社員の強みを見極め、育成・活用・採用に留意し、日々の業務の中で意識的に育成する。
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予防
計画を達成して生産量を増やすために、管理者は以下の点にさらに注意を払う必要があります。
1. 生産前の準備作業（人員、機械、設備、材料、工程、現場）が十分であること。
2. 引抜き速度を適切にコントロールし、適度な緊張感を持ち、気を緩めずに作業してください。
3. 期限内に出力を確認し、かんばんに記入します。
4. 欠陥のある製品を管理し、時間内に修正し、修正が効果がない場合は作業を中止し、別の適切な担当者を見つけるか、正しい操作方法を見つけます。
5. 不良品の到着および発生した不良品を適時に確認し、返品、補充、材料の交換を行う必要があります。
設計・開発における「先天的欠陥による後天的な不均衡」や、生産ラインの変更や材料の停止につながる材料調達不足など、生産効率に影響を与える原因は数多くあります。問題の主な矛盾を把握することで、これを的を絞った方法で解決することで、生産能力の効率が大幅に向上します。それほど難しくありません。
効果的な方法により 1 人の従業員が 1 日あたり 1 分を節約できれば、作業場の 400 人の従業員は 1 日あたり 400 分を節約できます。類推すると、その会社は 1 年にあと何個の製品を生産できるでしょうか?
誰もが毎日少しずつ進歩し、毎日もっと考えれば、自分自身が向上するだけでなく、会社の発展もより安定してより速くなります。
