1. 廃棄物状況からの情報
スクラップは本質的に、形成された穴の反転イメージです。 つまり、同じ部品が反対の位置にあります。 スクラップを確認することで、上型と下型の隙間が正しいかどうかを判断できます。 ギャップが大きすぎると、スクラップの破面は粗く、波状となり、狭い明るいバンド領域が生じます。 ギャップが大きいほど、破面と輝帯領域との間の角度が大きくなります。 ギャップが小さすぎる場合、スクラップは小さな角度の破面と広い明るいバンド領域を示します。
隙間が多すぎると、大きなカールとエッジの破れを伴う穴が生じ、薄いエッジがわずかに突き出たプロファイルが残ります。 ギャップが小さすぎると、バンドがわずかにカールし、高い角度で裂け、プロファイルが材料表面に対してほぼ垂直になります。
理想的なスクラップは、適度なスランプ角と均一な明るいバンドを備えている必要があります。 パンチ力を最小限に抑え、バリの少ないきれいな丸穴を実現します。 この観点からすると、ギャップを増やして金型の寿命を延ばすことは、完成した穴の品質を犠牲にすることになります。
2. 金型ギャップの選定
金型のクリアランスは、プレスされる材料の種類と厚さに関係します。 不当なギャップがあると、次の問題が発生する可能性があります。
(1) ギャップが大きすぎると、プレス加工物のバリが比較的大きくなり、プレス品質が低下します。 ギャップが小さすぎると、打ち抜き品質は良くなりますが、金型の摩耗が激しくなり、金型の寿命が大幅に低下し、パンチが破損しやすくなります。
(2) ギャップが大きすぎたり、小さすぎたりすると、パンチ素材に固着が発生しやすく、プレス加工時に素材剥がれが発生します。 ギャップが小さすぎると、パンチの底部とシート材料の間に真空が形成されやすくなり、スクラップの跳ね返りが発生します。
(3) 適切なギャップは、金型の寿命を延ばし、良好なアンロード効果をもたらし、バリやフランジを減らし、プレートをきれいに保ち、プレートに傷を付けずに穴の直径を一定にし、研ぐ回数を減らし、プレートをまっすぐに保ちます。パンチ穴を正確に配置します。
金型ギャップを選択するには、以下の表を参照してください (表内のデータはパーセントです)
ギャップの選択（ギャップの合計）
材料
最小
ほとんど
最大
銅
8%
12%
16%
真鍮
6%
11%
16%
低炭素鋼
10%
15%
20%
アルミ（軟質）
5%
10%
15%
ステンレス鋼
15%
20%
25%
%×材料の厚さ=金型クリアランス
3. 金型の寿命を延ばすにはどうすればよいか
ユーザーにとっては、金型の耐用年数が延びることで、プレスコストを大幅に削減できます。 金型の寿命に影響を与える要因は次のとおりです。
1. 素材の種類と厚さ;
2. 適切な下部ダイギャップを選択するかどうか。
3. 金型の構造。
4. スタンピング中に材料が十分に潤滑されているかどうか。
5.金型に特殊な表面処理が施されているかどうか。
6. チタンメッキ、カーボンチタン窒化物など;
7. 上部および下部タレットのセンタリング。
8. ガスケットの合理的な使用を調整します。
傾斜エッジモールドが適切に使用されているか、９．
10.工作機械の金型ベースが磨耗していないか。
4. 特殊なサイズの穴を開ける際の注意点
(1) 最小穴径φ0.8-φ1.6の穴あけには専用ポンチをご使用ください。
(2) 厚板を打ち抜く場合は、穴径より一回り大きい金型をご使用ください。 注：この時、通常サイズの金型を使用するとパンチネジ山が破損します。
例1：下表の加工条件の場合、加工穴径はAステーション金型に対応していますが、Bステーション金型をご使用ください。
材料
板厚(mm)
口径(mm)
軟鋼（40Kg/mm2）
6.0
8.2-12.7
4.5
11.0-12.7
ステンレス鋼(60Kg/mm2)
4.0
8.2-12.7
例2：下表の加工条件の場合、加工穴径はBステーション金型に対応していますが、Cステーション金型をご使用ください。
材料
板厚(mm)
口径(mm)
軟鋼（40Kg/mm2）
6.0
22.9-31.7
4.5
30.6-31.7
ステンレス鋼(60Kg/mm2)
4.0
22.9-31.7
(3) パンチ刃先の最小幅と長さの比は、通常 1:10 以上である必要があります。
例 3: 長方形パンチの場合、刃長が 80mm の場合、刃幅は 8mm 以上である必要があります。
(4) パンチ刃先の最小寸法と板厚の関係。 パンチ刃先の最小サイズは板厚の2倍を推奨します。
5. 型研ぎ
1. 型研ぎの重要性
金型を定期的に研磨することで、パンチング品質の安定性が保証されます。 金型を定期的に研磨することで、金型の寿命を延ばせるだけでなく、機械の寿命も延ばすことができます。 正しい研ぎのタイミングをマスターする必要があります。
2. 研ぎが必要な金型の特徴
金型の研ぎの場合、研ぎが必要かどうかを判断するための厳密な打撃回数はありません。 主に刃先の鋭さによって決まります。 主に次の 3 つの要素によって決まります。
(1) 刃先のフィレットを確認します。 フィレット半径が R0.1 mm に達した場合 (最大 R 値は 0.25 mm を超えてはなりません)、研ぐ必要があります。
(2) 打ち抜き品質を確認します。 大きなバリはありませんか？
(3) 機械のプレス音で研ぎの要否を判断します。 同じ金型をプレスしたときに異音が発生する場合は、パンチが鈍くなっているため、研ぐ必要があります。
※刃先が丸くなったり、刃裏がザラザラしたりする場合は、研ぎも考慮してください。
3.研ぎ方
金型を研ぐにはさまざまな方法があり、専用の研ぎ機や平面研削盤を使用して行うことができます。 パンチ研ぎと下型研ぎの頻度は4:1が一般的です。 目立て後の金型の高さ調整を行ってください。
(1) 間違った研ぎ方法の害: 間違った研ぎは、金型エッジの損傷を急速に悪化させ、研ぎごとの打撃回数を大幅に減少させます。
(2) 正しい研ぎ方法の利点: 金型を定期的に研ぐことで、パンチの品質と精度が安定します。 金型の刃先の損傷が少なく寿命が長くなります。
4. シャープネスのルール
金型を研ぐ際には、次の要素を考慮する必要があります。
(1) 刃先半径が R0.1-0.25 mm の場合、刃先の鋭さに依存します。
(2) 砥石の表面を清浄にする必要があります。
(3) 砥石は粗めの柔らかい砥石を使用することをお勧めします。 WA46KVなど
(4) 1回当たりの研削量（切削量）は｛｝｝｝.013mm以下としてください。 研削量が多すぎると、金型表面が過熱してアニール処理に相当し、金型が柔らかくなり、金型の寿命が大幅に低下します。
(5) 研ぎ中は十分なクーラントを追加する必要があります。
(6) 研削加工の際は、パンチと下型を安定して固定し、専用の治具を使用してください。
(7)金型の研ぎ量は確実です。 この値に達すると、パンチは廃棄されます。 使い続けると金型や機械にダメージを与えやすくなり、利益が損失を上回ります。
(8) 研いだ後は砥石で刃先を処理し、過度に鋭利な刃先を取り除いてください。
(9)研いだ後は洗浄、脱磁、注油を行ってください。
注: 金型を研ぐ量は主に、スタンピングされるプレートの厚さに依存します。
6. パンチを使用する前に注意してください
1. 保管
(1) 上型カバーの内側と外側をきれいなウエスで拭きます。
(2)保管の際は表面に傷や凹みがつかないように注意してください。
(3) 錆を防ぐための油。
2. 使用前の準備
(1) ご使用前に上型カバーをよく洗浄してください。
(2) 表面に傷や凹みがないか確認してください。 付いている場合は砥石などを使用して取り除いてください。
(3)内側と外側に油を塗ります。
3. パンチを上型スリーブに取り付ける際の注意事項
(1) パンチを洗浄し、長い柄に油をさします。
(2) 大型ステーション金型の上ダイスリーブ底部にパンチを力を入れずに挿入します。 ナイロンハンマーは使用しないでください。 取り付けの際、上型スリーブのボルトを締めてパンチを固定することはできません。 ボルトは、パンチが正しく配置された後にのみ締めることができます。
4. 上型をタレットに取り付ける
金型の寿命を長くするには、上型スリーブの外径とタレット穴の隙間をできるだけ小さくする必要があります。 したがって、以下の手順は慎重に行ってください。
(1) キー溝とタレット穴内径を洗浄し、油を塗布します。
(2) 上型ガイドブッシュのキー溝をタレット穴のキーに合わせて調整します。
(3) 上金型スリーブをタワー穴に傾きに注意しながら真っすぐに差し込みます。 上型ガイドブッシュは自重でタレット穴に滑り込みます。
(4) 上型スリーブが片側に傾いている場合は、ナイロンハンマーなどの柔らかい素材の工具を使って軽くたたいてまっすぐにしてください。 上型ガイドブッシュが自重で正しい位置に滑り込むまで、繰り返しノックしてください。
注: 上型ガイド スリーブの外径には力を加えず、パンチ ヘッドの上部にのみ力を加えます。 タレット穴を損傷したり、個々のステーションの耐用年数が短くなるのを避けるため、上金型スリーブの上部をたたいたりしないでください。
7. 金型のメンテナンス
パンチが素材に食い込んで抜けなくなった場合は、以下の項目を確認してください。
1. パンチと下型の再研磨。 シャープなエッジを持つ金型により、美しい切断面が得られます。 刃先が鈍い場合、余分なパンチ力が必要となり、またワークピースの粗い断面により大きな抵抗が発生し、パンチが材料に食い込んでしまいます。
2. 金型のクリアランス。 板厚に対して金型のギャップを適切に選択しないと、パンチが材料から引き離す際に大きな脱型力が必要となります。 このためパンチが素材に噛み込んだ場合は適度なクリアランスを設けて下型を交換してください。
3. 加工された材料の状態。 素材に汚れや汚れが付いていると金型に汚れが付着し、パンチが素材に食い込んで加工できなくなります。
4. 変形のある素材。 反った材料は穴を開けた後にパンチをクランプし、パンチが食い込んでしまいます。 反りのある材質の場合は、平らにしてから加工してください。
5. スプリングの過度の使用。 春疲れの原因となります。 必ずスプリングの性能をご確認ください。
8. オイルインジェクション
油量、油注入回数は被加工物の状態により異なります。 冷間圧延鋼板や耐食鋼板などの錆びない、汚れない材質の場合は金型内に油を充填する必要があります。 給油箇所は、ガイドブッシュ、給油口、カッタ本体とガイドブッシュの接触面、下型などです。エンジンオイルは軽油を使用してください。
錆や汚れが付着した材質の場合、加工中に錆粉がパンチとガイドブッシュの間に吸い込まれ、汚れの原因となってパンチがガイドブッシュ内でスムーズにスライドできなくなります。 この場合、油を塗ると錆が溜まりやすくなります。 したがって、この種の材料を打ち抜くときは、代わりに油をきれいに拭き取る必要があります。 月に一度は分解してください。 パンチや下型の汚れをガソリン（ディーゼル）油で取り除き、きれいに拭き取ってから組み付けてください。 これにより、金型の潤滑特性が良好になります。
