プレス工場で生産されるプレス部品のさまざまな不具合をまとめ、原因を分析し、予防策を提供する100％技術記事です。 実用的な内容なのでコレクションするのもオススメです！ ！ ！
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プレス廃材が発生する
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理由
原材料の品質が低い。
金型の不適切な取り付け、調整、使用。
オペレーターがストリップを正しい位置に沿って供給しなかったか、またはストリップが一定のギャップを持って供給されていることを確認しませんでした。 金型の長期使用によりギャップが変化したり、作動部やガイド部が磨耗したりした。
長時間の金型への衝撃や振動により締結部品が緩み、金型の取り付け位置が相対的に変化したため、 オペレーターが不注意で、操作手順に従って操作しなかった。
対策
原材料は指定された技術条件に準拠する必要があります。
プロセス規制に規定されているすべての側面を完全かつ厳密に遵守する必要があります。
使用されるプレスや金型などのツーリング機器は、通常の作業条件で動作することが保証されている必要があります。
生産工程においては厳しい検査体制を確立しております。 最初にプレスされた部品は完全に検査される必要があり、検査に合格した場合にのみ生産に入ることができます。 同時に検査を強化し、事故が発生した場合には迅速に対処する必要があります。
スタンピング工程では、金型キャビティを清潔に保ち、作業場を整理整頓し、加工後のワークをきれいに配置する必要があります。
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パンチング部品のバリ
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理由
パンチングギャップが大きすぎる、小さすぎる、または不均等である。
金型の作動部分の刃先が鈍くなります。
長期間の振動や衝撃により、パンチとダイの中心線が変化し、軸が一致せず、片面にバリが発生します。
対策
凸型、凹型の加工精度と組立品質を確保し、凸型の垂直性と側圧に耐え、パンチ型全体の剛性を確保する。
パンチを取り付ける際は、凸型と凹型のクリアランスを確保し、凸型と凹型が金型固定板にしっかりと取り付けられていることを確認してください。 上型と下型の端面はプレスの作業面と平行でなければなりません。
プレスには高い剛性、小さな弾性変形、高いレール精度、バッキングプレートとスライダーの平行度が要求されます。
プレスには十分な打ち抜き力が必要です。
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パンチング部品の反り変形
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理由
同一線上にギャップ力とモーメントを生じない反力が発生します（凸型と凹型のギャップが大きすぎて凹型の刃先が逆テーパーになっている場合や反り変形が発生します）。エジェクタとワークとの接触面積が小さすぎる）。
対策
ブランキング ギャップは合理的に選択する必要があります。
金型構造に加圧板（または支持板）を追加し、加圧板と面接触して一定の圧力を加える必要があります。
ダイのエッジを確認し、バックテーパーが見つかった場合は、ダイのエッジを適切にトリミングする必要があります。
ブランキング部の形状が複雑で内穴の数が多い場合、せん断力が不均一になり、押し付け力が増加します。 打ち抜き前にストリップをしっかりとプレスするか、打ち抜きに高精度プレスを使用する必要があります。
穴を開ける前にプレートを水平にする必要があります。 それでも反り変形が解消できない場合は、打ち抜き後のワークをレベリングダイスで再度レベリングすることができます。
金型キャビティ内の盗難品を定期的に清掃し、薄板の表面を潤滑し、金型構造に油抜きを設けてください。
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精度低下、寸法変化
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理由
位置決めピンやストッパーピン等の位置が変わったり、磨耗したりしている。
作業者の不注意により、材料供給時に材料が左右にずれてしまいました。
ストリップの寸法精度が低く、幅が狭すぎたり、幅が広すぎたりするため、指定された場所に材料を供給することが困難になります。 ガイドプレート内でストリップが前後に移動し、打ち抜かれたワークの内穴と外形の前後位置に大きなずれが生じます。
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サイズや形が物足りない
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理由
材料の反発により製品が故障します。
ポジショナーが磨耗して変形し、ストリップの位置が不正確になるため、ポジショナーを新しいものと交換する必要があります。
ガイドなしの曲げ金型では、プレス上で調整する際、プレススライダーの下死点位置の調整が適切でないと、曲げ部の形状や寸法が不適格になります。
金型のプレス装置が故障するか、まったく機能しません。 正しく動作させるには、加圧力を再調整するか、加圧スプリングを交換する必要があります。
対策
弾性率が大きく、降伏点が小さく、機械的特性が比較的安定しているスタンピング材料を選択します。
修正プロセスを追加し、自由曲げの代わりに修正曲げを使用します。
材料は、曲げる前に冷間加工で硬化した材料を柔らかくするために、曲げる前に焼きなましする必要があります。
プレス加工中に形状変形が発生し、形状変形を解消することが困難な場合。 パンチとダイの傾斜は交換またはトリミングする必要があり、パンチとダイの間のギャップは材料の最小厚さと等しくなければなりません。
ダイとワークの接触面積を増やし、パンチとワークの接触面積を減らす。
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曲げオフセット
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理由
曲げ加工中にブランクが金型の表面に沿って滑ると、摩擦抵抗が発生します。 ブランクの両側の摩擦抵抗が大きく異なる場合、ブランクは摩擦抵抗の大きい側にずれてしまいます。
対策
非対称形状の曲げ部は対称曲げにより形成します（片面曲げ部は2枚を対称に曲げて切断して形成します）。
曲げ金型に弾性プレス装置を追加してブランクを保持し、曲げ中の動きを防ぎます。
内穴位置決め方式と外形位置決め方式を採用し、正確な位置決めを実現します。
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部品表面の傷
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原因と対策
銅やアルミニウム合金などの柔らかい材料を連続的にプレスしたり曲げたりすると、金属粒子や残留物が加工部品の表面に付着し、ワークピースに大きな摩耗や傷が発生する傾向があります。
曲げ方向と材料の圧延方向が平行の場合、ワーク表面にクラックが発生し、ワークの表面品位が低下します。 3 か所以上で曲げる場合は、曲げ方向がローリング方向に対して一定の角度を持つようにしてください。
金型フィレットの半径が小さすぎて、曲げ部に衝撃痕が発生します。 曲がった部分に傷が付かないように、ダイを研磨し、ダイの角の半径を大きくします。
凸型と凹型の隙間が小さすぎると、薄くなったり傷がついたりする原因になります。 プレス工程中は常に金型のギャップの変化を確認してください。
凹型に入るパンチの深さが大きすぎると、部品の表面に傷がつきます。 したがって、凹型に入るパンチの深さは、スプリングバックの影響を受けないようにしながら、適切に減少させる必要があります。
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穴の位置が変わります
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理由
穴の位置や大きさが間違っている（曲げや張力により穴が細くなっている）。
穴が同心ではない（曲げ高さが不十分で、ブランクが滑ったり跳ねたり、曲げ面が波打って見える）。
曲げ線と 2 つの穴の中心線が平行ではなく、曲げ高さが最小曲げ高さ未満です。 曲げた後、部品は外側に開いた形状を示します。
曲げ線に近い穴は変形しやすくなります。
対策
穴ムラの原因対策：
左右の曲げ高さが正しいことを確認してください。
摩耗した位置決めピンと位置決めプレートを修正します。
スプリングバックを軽減し、2つの曲面の平行性と平面度を確保します。
加工ルートを変更し、曲げ修正を行ってから打ち抜きを行います。
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湾曲部分が細くなります
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対策
If the bending radius is too small relative to the plate thickness (r/t>3 直角曲げ）、通常は曲げ半径を大きくします。
多角曲げにより、曲げ部分をより薄く、より大きくすることができます。 薄肉化を軽減するには、単一角度の多工程曲げ方法を使用するようにしてください。
角の鋭いパンチを使用すると、パンチが金型に深く入り込みすぎて、曲げ部分の厚さが大幅に減少します。
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しわを伸ばす
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理由
フランジの保持力が小さすぎるため、過剰な接線方向の圧縮応力に抵抗できません。 接線方向の変形を引き起こし、安定性が失われ、しわが形成されます。 また、素材が薄いほどシワができやすくなります。
対策
ブランクホルダーのブランクホルダー力を大きくし、材料の厚みを適度に厚くしてください。
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壁が引き裂かれている
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理由
深絞り加工中に材料が受ける半径方向の引張応力が大きすぎます。
ダイのフィレット半径が小さすぎます。
深絞り潤滑が不十分。
原料の可塑性は劣ります。
対策
ブランクホルダーの力を減らします。
ダイのフィレット半径を大きくします。
潤滑剤を正しく使用してください。
より品質の高い材料を選択するか、加工間焼鈍プロセスを追加します。
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頑丈なエッジ
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理由
ブランクと凹凸金型の中心が合っていない、または材料の厚みが不均一であるほか、凹金型のフィレット半径や凹凸金型の隙間が不均一（凹金型のフィレット半径が大きすぎる、絞り加工の最終段階でブランクホルダーから外れ、フィレットが交差しない状態となり、エッジリングによるシワがなくなった状態で金型に引き込まれ、エッジシワが形成されます。
対策
金型の位置を変更し、金型フィレットの半径と凸型と凹型の隙間を修正して、生産に入る前にサイズを均一にします（金型のフィレット半径を小さくするか、円弧状の金型を使用することでしわを取り除くことができます）エッジリングデバイス）。
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腰のしわ
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理由
深絞りの開始時は、材料の大部分が浮遊状態にあり、ブランクホルダーの力が小さすぎるか、ダイフィレット半径が大きすぎるか、または使用される潤滑剤が多すぎます。 半径方向の引張応力が減少すると、接線方向の圧縮応力の作用により材料の安定性が失われ、しわが生じます。
対策
ブランクホルダー力を大きくするか、ローリングビード構造を採用するか、ダイフィレット半径を小さくするか、材料厚さをわずかに厚くします。
