1. 機械部品の故障モード：全体的な破壊、過度の残留変形、部品の表面損傷（腐食、摩耗、接触疲労）、通常の作業条件への損傷によって引き起こされる故障
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2. 設計部品が満たすべき要件：所定の寿命期間内に故障を回避するための要件（強度、剛性、寿命）、構造プロセス要件、経済要件、小規模品質要件、信頼性要件
3. 部品設計基準: 強度基準、剛性基準、寿命基準、振動安定性基準、信頼性基準
4. 部品の設計方法：理論設計、実証設計、模型試験設計
5. 機械部品によく使われる材料：金属材料、高分子材料、セラミック材料、複合材料
6.部品の強度は静的応力強度と変動応力強度に分けられます。
7. 応力比 r=-1 は対称周期応力です。 r=0 は脈動周期応力です
8. BC 段階はひずみ疲労 (低サイクル疲労) です。 CD は有限人生疲労段階です。 点 D の後の線分は、試験片の無限寿命疲労段階を表します。 点 D は耐久疲労限界です。
9. 部品の疲労強度向上対策：部品への応力集中の影響を可能な限り低減する（荷重低減溝、オープンリング溝）、疲労強度の高い材料の選定、疲労強度の高い熱処理方法や強化工程を規定する。材料の疲労強度を向上させる
10. すべり摩擦：乾式摩擦、境界摩擦、流体摩擦、混合摩擦
11. 部品の摩耗プロセス: なじみ段階、安定摩耗段階、および重度摩耗段階。 慣らし運転期間を短縮し、安定した摩耗期間を延長し、深刻な摩耗の発生を遅らせる努力をする必要があります。
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12. 摩耗の分類：凝着摩耗、摩耗摩耗、疲労摩耗、エロージョン摩耗、腐食摩耗、フレッチング摩耗
13. 潤滑剤は、気体、液体、固体、半固体の 4 種類に分類されます。 グリースはカルシウムベースのグリース、ナノベースのグリース、リチウムベースのグリース、アルミニウムベースのグリースに分けられます。
14. 通常の接続ねじは、セルフロック特性に優れた正三角形です。 長方形伝送糸の伝送効率は他の糸よりも高い。 台形伝動ねじは最も一般的に使用される伝動ねじです
15. 一般的に使用される接続スレッドにはセルフロック特性が必要なため、単一スレッドのスレッドがよく使用されます。 伝送スレッドには高い伝送効率が要求されるため、2 スレッドまたは 3 スレッドがよく使用されます。
16. 通常ボルト接続（接続部に通し穴またはヒンジ穴あり）、両頭スタッド接続、ネジ接続、止めネジ接続
17. ねじ接続の事前締め付けの目的: 接続の信頼性と気密性を高め、荷重後の接続部品間の隙間や相対的な滑りを防止します。 ねじ接続の緩みに関する根本的な問題は、負荷がかかったときにねじペアの相対回転が妨げられることです。 （摩擦ゆるみ止め、機械的ゆるみ止め、ねじ対運動関係破壊によるゆるみ止め）
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18. ねじ接続強度を向上させるための対策: ボルトの疲労強度に影響を与える応力振幅を低減する (ボルトの剛性を下げる、または接続部分の剛性を高める)、ねじの歯にかかる不均一な荷重分布を改善し、影響を軽減する応力集中を抑制し、合理的な製造プロセスを採用
19. キー接続タイプ: フラットキー接続 (両側が作業面)、半円キー接続、ウェッジキー接続、接線キー接続
20.ベルト伝動は摩擦式と噛合式に分けられます
21. ベルトの瞬間最大応力は、ベルトの締まった側が小さなプーリーに巻き付き始める場所で発生します。 ベルトは1サイクルで4回交換されます
22. Vベルト伝動装置の張力調整：通常張力装置、自動張力装置、テンショニングプーリーによる張力装置
ローラチェーンのチェーンリンク数は通常偶数（スプロケットの歯数は奇数）であり、ローラチェーンが奇数の場合は余ったチェーンリンクが使用される。
24. チェーンドライブのテンション調整の目的: チェーンの緩い側のたるみが大きすぎる場合の噛み合い不良とチェーンの振動を回避し、チェーンとスプロケットの間の噛み合いラップ角を大きくすること。
25. 歯車の故障モード：歯の欠損、歯面の摩耗（オープンギア）、歯面のピッチング（クローズドギア）、歯面の固着、塑性変形（従動輪に隆起が発生、駆動輪に溝が発生）
26. 350HBS または 38HRS を超える硬度を持つ歯車は硬化歯車と呼ばれます。 それ以外の場合は、ソフトフェイスギアになります
27. 製造精度を向上させ、歯車の直径を小さくして周速度を下げると、動的負荷を減らすことができます。 動的負荷を軽減するために、歯車の歯の上部を修理することができます。 ギアの歯をドラム状にし、ギアの歯を改良しました。 負荷分散
28. Tanr=z1:q (直径係数) 進角が大きいほど効率は高くなりますが、セルフロック性は悪くなります
29. ウォームギアを移動します。 変位後もウォームギヤのピッチ円とピッチ円は一致していますが、ウォームのピッチラインが変化しピッチ円と一致しなくなります。
30. ウォームドライブの故障モード：孔食、歯根破断、歯面の接着および過度の摩耗。 ウォームギヤの故障が多い
31. クローズドウォームドライブの動力損失：噛み合い摩耗損失、ベアリング摩耗損失、油溜まりに入った部品が油をかき混ぜるときの油飛沫損失
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32. ウォームドライブは、単位時間当たりの発熱量が同じ時間内の放熱量と等しいという条件に従って熱収支を計算しなければなりません。 対策：ヒートシンクを追加して放熱面積を増やす、ウォームシャフトの先端にファンを取り付けて空気の流れを促進する、トランスミッションボックスにヒートシンクを取り付ける循環冷却パイプラインを内蔵
33. 流体潤滑が形成される条件: 相対的に摺動する 2 つの表面は、収束するくさび形の隙間を形成する必要があります。 油膜で隔てられた 2 つの表面は十分な相対滑り速度を持っていなければならず、その動きによって潤滑油が大口から小口に流れなければなりません。 潤滑 油には一定の粘度があり、油の供給量は十分でなければなりません
34. 転がり軸受の基本構造：内輪、外輪、動圧体、保持器
35. 円すいころ軸受 3 個、スラスト玉軸受 5 個、深溝玉軸受 6 個、アンギュラコンタクト軸受 7 個、円筒ころ軸受 N 個 00、01、02、03 それぞれ d=10mm、12mm、15mm 、17mm 04 は d= 20mm を意味し、12 は d=60mm を意味します
36. 基本定格寿命: 軸受グループ内の軸受の 10% に孔食損傷があり、軸受の 90% には孔食損傷がなく、使用時間数が軸受の寿命となります。
37. 基本定格動荷重：軸受の基本定格寿命がちょうど 106 回転のとき、軸受が耐えられる荷重
38. ベアリング構成方法: 2 つの支点はそれぞれ一方向に固定され、1 点は双方向に固定され、もう一方の端の支点はスイミング、両端はフローティング サポートです。
39. ベアリングは負荷によって分割されます: シャフト (曲げモーメントとトルク)、マンドレル (曲げモーメント)、ドライブ シャフト (トルク)
