ファスナー業界にはホットメルト ファスニング技術があり、事前に穴を開ける必要がなく、閉じたプロファイルの下で直接タップして接続を実現できます。 BMW、Mercedes-Benz、Audi などの自動車業界では、この技術が使用されており、ますます多くのアプリケーションが使用されています。 では、これはどのような技術でしょうか？ メリットや特徴は？
まず、「フロードリリングスクリュー」（別名：ホットメルトセルフタッピング・ホットメルトファスニングシステム）のコンセプトをご紹介します。 英語では、フロー ドリル スクリュー (FDS) と訳されるものもあれば、フロー フォーム スクリュー (FFS) と訳されるものもありますが、「フロー ドリル スクリュー」とは、高速回転、セルフタッピング、本締めの接続プロセスを指します。 この加工により、変形の少ない片側連結が実現でき、脱着可能な締結方法です。
ホットメルト締結技術は、装置中央の締結軸を介してモーターの高速回転を行い、接続するプレートを摩擦と熱で塑性変形させ、自己接合する冷間成形プロセスです。 -タッピングとねじ込み。
締め付けプロセスの最初に、ホットメルトスクリューを事前に穴を開けずにアルミニウムまたは鋼板の表面に配置し、高速回転するスクリューがワーク表面に高いダウンフォースを加えながら非常に高い摩擦熱を発生させます。金属を溶かします。 次に、ねじの先端が材料を貫通してミシン目を形成し、徐々にねじ山をタップします。 ねじ山ができたら、あらかじめ設定したトルクでねじを締めます。
回転（加熱）→貫通→スルーホール→タッピング→ねじ切り→締結の6段階を含む、ホットメルト締結プロセスの手順とプロセスの説明。
初期段階では、高速回転モーターがスクリューを駆動してワークピースの表面に接触し、下向きの軸方向圧力を加えます (軸方向の力は最大 1.5kN に達し、回転速度は最大 8000r/min に達する可能性があります)。 、ネジの頭と板金部分は表面が擦れて高温になり、温度は基本的に600度～900度で、ネジに近い部分の金属は急激に軟化し、加熱された素材はドリルのテーパーに沿って上方に伸びていきます少し。
FDSスクリューが材料を貫通すると、ホットメルトシートメタル材料のほとんどがドリル穴の下部に流れ込み、1〜3倍の厚さの金属ブッシングを形成します。 締めます。 全体の処理プロセスは、締結接続効果を完了するのに 1 ~ 6 秒しかかからず、トルクは 15N·m に達する可能性があります。
同時に、FDS 釘が所定の位置に固定された後、一定期間残ります。 回転トルクの作用下で、事前締め付け力が生成され、ねじ接続の信頼性、緩み防止能力、およびねじの疲労強度を向上させ、接続の気密性を高めることができます。 そして堅い。
問題は、自動車業界には多くの接続技術があるのに、なぜこの接続方法を使用するのかということです。
現在、ますます多くの自動車会社が、さまざまな超高強度鋼板と組み合わせて、エンジニアリング プラスチックや、アルミニウム プロファイル、アルミニウム スタンピング、アルミニウム鋳造、炭素繊維などの複合材料を使用する、スチール アルミニウム ハイブリッド ボディ フレーム構造を適用し始めています。軽量で高強度の車体フレーム構造を実現するために、従来の鋼板部品または部品を交換します。
自動車業界では、アルミニウムを接合する主な方法は、従来の機械的締結 SPR (自己穿孔リベット技術) と抵抗スポット溶接 RSW です。 SPR は堅牢で交換可能なプロセスですが、さまざまなリベットとリベットの組み合わせが必要なため、装置は高価です。 抵抗スポット溶接は成熟した技術であり経済的ですが、異種金属を接続できないという制限があります。 どちらのプロセスも双方向アクセスを必要とするため、設計が大幅に制限されます。
したがって、ホットメルトファスナーの技術が生まれました。 下の図は、ホットメルト ファスニング技術の利点を説明したものです。
下穴加工不要、片面接続、アルミ部品とアルミ部品、アルミ部品とスチール部品の相互締結接続が完成します。
多くのヨーロッパの自動車メーカーは、ジャガー XK および X150、アウディ R8、A8、TT クーペ、A6 など、すでにホットメルト ファスニング技術の使用を開始しています。 日産、ランドローバー、ポルシェ、BMW などのヨーロッパの自動車ブランドもこの接続を導入しています。さまざまな素材と、この接続技術を広く使用しています。
FDS ネイルは特殊配合の硬質合金素材で作られています。 この種のネジの調達は主に海外から輸入されています。 多くの外国の自動車会社はこの締結技術を長年使用していますが、国内の自社ブランドの自動車会社はほとんど使用していません。 .
