金属の切断では、切りくずがコイル状に巻かれ、一定の長さに達すると切り離されます。 一部のチップは C 型と 6- 型に分かれています。 、飛び散り、安全に影響を与えます。 帯状の切りくずが工具やワークに巻き付き、事故が発生しやすいです。 切りくず除去状態が悪いと、正常な生産に影響を及ぼします。
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チップに影響を与える要因
1.被削材
切りくず厚さおよび切りくずカールは、被削材の合金成分、硬度、熱処理状態に影響されます。 軟鋼は硬鋼よりも厚く、切りくずを形成します。 硬い鋼は柔らかい鋼よりもカールしにくいです。 カールしにくいチップの厚さが薄い。 ただし、軟鋼チップの厚さが大きすぎるとカールしにくくなります。 同時に、ワークの形状も重要な影響因子です。
2. 工具切削領域の幾何学的パラメータ
工具切削領域の合理的な幾何学的パラメータは、切りくず形成の制御性と切りくず分断の信頼性を向上させる最も一般的な方法です。
すくい角は切りくずの厚さに反比例し、さまざまな加工材料に対して最適な値になります。 切込み角度は切りくずの厚さと幅に直接影響し、切込み角度が大きいと切りくずが破損しやすくなります。 工具ノーズ円弧の半径は切りくずの厚さと幅、および切りくずの流れの方向に関係しており、小さな円弧半径は仕上げ加工に適しており、大きな円弧半径は荒加工に適しています。
チップブレーカの幅は送り速度に比例して選択されます。 送り速度が小さい場合は狭いものを選択し、送り速度が大きい場合は広いものを選択します。 送り速度が浅い。
3. カット量
切り込み量の3要素により切りくず分断範囲が限定されます。 送り速度とバック噛み込み量は切りくず分断に大きな影響を与えますが、切削速度は従来の切削速度の範囲内で切りくず分断に与える影響が最も小さくなります。 送り速度は切りくずの厚さに比例します。 バックカット量はチップ幅に比例します。 切りくず速度は切りくず厚さに反比例するため、切削速度が増加し、有効な切りくず分断範囲が狭くなります。
4. 工作機械
最新の CNC 工作機械は、NC 編集機能を使用して送り速度を定期的に変更し、通常「プログラムされた切りくず破壊」と呼ばれる強制的な切りくず破壊の目的を達成します。 この方法は切りくず破壊の信頼性は高いですが、切削経済性は低くなります。 自動車端面の円形深溝など、他の方法では切りくず分断が困難な加工によく使用されます。
5. 冷却および潤滑状態
切削液の添加により切りくず分断の有効範囲が広がり、特に小送りでカールしやすい切りくず分断の場合に効果的です。 一部の加工方法では、高圧の切削液を使用して切りくずを破壊して除去するのが効果的な方法です。 たとえば、深穴加工では、高圧の切削液によって切りくずが切削領域の外に排出される可能性があります。
チップ形状形成工程
縞模様のチップの形成プロセスは 3 つの段階に分けることができます。
1. 基本変形段階：切削層金属と工具の刃先が切りくずに接触し、被削材から分離するプロセス中の切りくずの変形。
2.カール変形段階：上向きカール、サイドカール、A方向とB方向の両方のテーパーカール。
3. 追加の変形および破壊段階。
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チップの分類
被削材の違いにより切削条件は異なります。 切削時に発生する切りくずの形状は様々です。 切りくずの形状は、図に示すように主にリボン状、球状、粒状、破断状の4種類に分類されます。
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1.リボンチップ
これは最も一般的なタイプのチッピングです。 内面は滑らかで、外面は毛深いです。 プラスチック金属を加工する場合、切削厚さが薄く、切削速度が高く、すくい角が大きいという加工条件下でこのような切りくずが発生することがよくあります。 切削抵抗の変動が少なく、加工面の荒れも少ないバランスの取れた切削加工が可能です。
2. 結節状の切りくず
クラッシュチップとも呼ばれます。 外面はギザギザで、内面に亀裂が入ることもあります。 このような切りくずは、切削速度が遅い場合、切削厚さが厚い場合、工具のすくい角が小さい場合に多く発生します。
3. 粒状チップ
ユニットチップとも呼ばれます。 切りくず形成過程において、せん断面にかかるせん断応力が材料の破壊強度を超えると、亀裂が表面全体に広がり、切断された材料からチップ単位が脱落して粒状の切りくずが形成されます。 図cに示すように。
上記3つのチップは、プラスチック材料を加工する場合にのみ得られます。 このうち、帯状チップの切削加工が最も安定しており、単位チップの切削抵抗変動が最も大きくなります。 生産で最も一般的なのは縞模様のチップですが、場合によっては圧搾されたチップが得られることもありますが、単位チップはまれです。 工具のすくい角をさらに小さくする、切削速度を下げる、切削厚さを厚くするなど、切りくずの破砕条件を変えると、単位切りくずが得られます。 逆に、ストリップチップを得ることができます。 これは、切削条件により切りくずの形状が変化することを示しています。 その変化の法則を習得した後は、切りくずの変形、形状、サイズを制御して、切りくずのカールと切りくずの分断の目的を達成することができます。
4. 切りくずの分断
脆性材料に属する切りくずです。 この切りくずの形状は不規則であり、加工面は不均一です。 切断プロセスの観点から見ると、切りくずは破断するまでの変形がほとんどなく、プラスチック材料の切りくず生成メカニズムも異なります。 脆性破壊は主に、引張限界を超える材料にかかる応力が原因です。 ハイシリコン鋳鉄や白鉄などの脆くて硬い材料の加工では、特に切込み厚さが厚い場合にこのような切りくずが発生することが多いです。 切削加工が非常に不安定なため、工具が傷つきやすく、工作機械が損傷しやすく、加工面が粗いため、生産では避けるべきです。 この方法は、切りくずを針状またはフレーク状にするために切断厚さを減らすことです。 同時に、切削速度を適切に上げて被削材の塑性を高めます。
上記は代表的なチップの4つですが、加工現場で得られるチップの形状は様々です。 最新の機械加工では、切削速度と切りくず除去率が非常に高いレベルに達しており、切削条件は非常に過酷であり、多くの場合、大量の「許容できない」切りくずが発生します。
切削時の切りくずのカール、流出、折れを適切に制御し、「合格」の良好な切りくず形状を形成します。 実際の加工において最も広く使われている切りくず処理方法は、すくい面にブレーカを研削するか、ブリケットチップブレーカを使用する方法です。
