1. ゲート剥離の困難さ
射出成形プロセス中に、ゲートがゲート スリーブに引っかかり、簡単には外れません。 型を開ける際に製品に亀裂が入り破損する場合がございます。 さらに、オペレータは金型から外す前に、銅棒の先端を使って銅棒をノズルから叩き出して緩めなければならないため、生産効率に重大な影響を及ぼします。
この種の不良の主な原因は、ゲートテーパ穴の平滑性が悪く、内穴の周方向にナイフ痕が残っている、 第二に、材料が柔らかすぎる、一定期間の使用後にテーパ穴の小端が変形または損傷する、ノズルの球面曲率が小さすぎるため、ゲート材料がここで作成されます。 スプルースリーブのテーパー穴は加工が難しいため、できるだけ標準部品を使用してください。 自分で加工する必要がある場合は、リーマーも自作するか、専用のリーマーを購入する必要があります。 テーパー穴は Ra0.4 以上に研削する必要があります。 さらに、ゲートプルロッドまたはゲートイジェクト機構を取り付ける必要があります。
2. 大型金型の動的オフセットと固定金型オフセット
大型の金型はすべての方向で充填率が異なり、金型の荷重中に金型の自重の影響を受けるため、動的および固定の金型オフセットが発生します。 このような状況では、射出時にガイドピラーに横方向のオフセット力が加わり、型開き時にガイドピラーの表面が荒れて傷がついてしまいます。 ひどい場合にはガイドピラーが曲がったり、切れたりして金型が開けられなくなることもあります。
上記問題を解決するため、金型のパーティング面に高強度の位置決めキーを左右1本ずつ追加しています。 最も簡単で効果的なのは、円筒キーを使用することです。 ガイドポストの穴とパーティング面の直角度が重要です。 加工中は可動型と固定型を位置合わせしてクランプし、中ぐり盤で一気に中ぐり加工が完了します。 これにより、可動金型穴と固定金型穴の同心性が確保され、垂直誤差が最小限に抑えられます。 また、ガイドポストやガイドブッシュの熱処理硬度も設計要件を満たす必要があります。
3. ガイドピラーの破損
ガイドピラーは主に金型内でコアの成形面とキャビティがいかなる状況でも衝突しないようにガイドする役割を果たします。 ガイドピラーを力受け部や位置決め部として使用することはできません。
場合によっては、射出中に可動金型と固定金型によって大きな横方向のたわみ力が発生します。 プラスチック部品の壁の厚さを不均一にする必要がある場合、材料の流れは厚い壁を高速で通過し、ここでより大きな圧力が発生します。 プラスチック部品の側面は、段付きの分割面を備えた金型など、非対称であり、反対側は反作用を受けます。 圧力は等しくありません。
4.動的テンプレート曲げ
金型の射出中、金型キャビティ内の溶融プラスチックは、通常 600-1000 kg/cm の巨大な背圧を生成します。 金型メーカーはこの問題に注意を払わないことがあり、元の設計寸法を変更したり、可動テンプレートを強度の低い鋼板に置き換えたりすることがよくあります。 エジェクターピンを使用して材料を押し出す金型では、両側のシートのスパンが大きいため、射出中にテンプレートが下方に曲がります。 したがって、可動型枠は十分な厚さを持った高品質の鋼材で作られている必要があります。 A3などの低張力鋼板は使用しないでください。 必要に応じて、可動型枠の下に支柱またはサポートブロックを設置して、型枠の厚さを減らし、耐荷重性を向上させます。
5. エジェクターロッドが曲がったり、破損したり、材料が漏れたりしている
自作エジェクターの方が品質は良いですが、加工コストが高すぎます。 現在では標準部品が使用されることが多くなり、品質も悪くなります。 エジェクターピンと穴の間の隙間が大きすぎると、材料漏れが発生します。 ただし、ギャップが小さすぎると、射出中の金型温度の上昇によりエジェクター ピンが膨張して固着してしまいます。 さらに危険なのは、エジェクターピンを押し出すことができず、一定距離押し出すと折れてしまう場合があることです。 その結果、次に金型を閉じるときに、露出したエジェクタピンをリセットできなくなり、金型が損傷してしまいます。
この問題を解決するには、エジェクタ ピンを再研磨し、エジェクタ ピンの先端に {{0} mm の一致部分を残し、中央部分を 0 小さく研磨する必要があります。 2mm。 すべてのエジェクタ ピンを組み立てた後、エジェクタ メカニズム全体が前後に自由に移動できることを確認するために、それらの一致するクリアランスが通常 0.{4}}.08 mm 以内であることを厳密にチェックする必要があります。
6. 冷却不良または水路の漏れ
金型の冷却効果は製品の品質や生産効率に直接影響します。 例えば、冷却が悪いと製品が大きく収縮したり、収縮が不均一になり、反りや変形などの不良が発生します。 一方、金型全体または部分が過熱すると、金型が正常に形成されなくなり、生産が停止します。 ひどい場合には熱膨張によりエジェクターピンや可動部が固着してしまう場合があります。 そして破損しました。
製品の形状により冷却システムの設計・加工が異なります。 金型構造が複雑であったり、加工が困難であったりするため、このシステムを省略しないでください。 特に大型および中型の金型では、冷却の問題を十分に考慮する必要があります。
7. スライダーが傾いており、リセットがスムーズではありません。
金型によっては、テンプレートの面積が限られているため、ガイド溝の長さが短くなり、中子引抜き動作が完了した後にスライダーがガイド溝の外に露出してしまう場合があります。 このように、中子抜き後の段階や型閉初期、リセット時、特に型閉時にスライダが傾きやすくなる。 成形時にスライダーがスムーズに復帰せず、スライダーに傷がついたり、曲げによる破損が発生することがあります。
経験上、スライダがコアの引き込み動作を完了した後、シュート内に残る長さはガイド溝の全長の 2/3 以上になるはずです。
8. 固定距離張力機構が故障する
スイング フックやバックルなどの固定距離の張力機構は、一般に固定金型コアの引き抜きや一部の二次脱型金型で使用されます。 このような機構は金型の両側にペアで設置されるため、それぞれの動作を同期させる必要があります。 つまり、金型を閉じると同時に座屈し、金型を特定の位置まで開くと同時に分離します。 同期が崩れると、引き抜かれた金型の型板が歪んで破損してしまいます。 これらの機構を構成する部品は高い剛性と耐摩耗性が要求され、調整が困難です。 機構の寿命が短いため、できるだけ使用を避けてください。 代わりに他のメカニズムを使用することもできます。
中子を引く力が比較的小さい場合には、バネを使用して固定型を押し出すことができます。 中子引き抜き力が比較的大きい場合には、可動金型の後退時に中子がスライドし、先に中子引き動作が完了してから金型が分離される構造とすることができる。 大型の金型では、油圧シリンダーを使用してコアを引っ張ることができます。
斜めピンスライダーのコア抜き機構が破損している。 この機構で最もよくある問題は、処理が適切に行われていないことと、使用されている材料が小さすぎることです。 問題点は主に 2 つあります。1 つは斜めピンの傾斜角度 A が大きいことです。 利点は、より短い型開きストロークでより大きな成形ストロークを実現できることです。 コアの引き抜き距離。 ただし、傾斜角度 A が大きすぎると、引抜き力 F がある値のときに、コア引抜き工程中に斜めピンにかかる曲げ力 P=F/COSA が大きくなり、斜めピンの変形が発生します。ピンが斜めになったり、斜め穴の摩耗が発生しやすくなります。 ;同時に、スライダーの斜めのピンによって発生する上向きの推力N=FTGAが大きくなります。 この力により、ガイド溝内のガイド面に対するスライダの正圧が増大し、スライダが摺動する際の摩擦抵抗が増大し、滑りやすくなる。 滑らかではなく、ガイド溝が摩耗しています。 経験によれば、傾斜角 A は 25 度を超えてはなりません。
9. 射出成形金型内の排気不良
射出成形金型ではガスが発生することがよくあります。 何が原因でしょうか?
(1) 注湯システムおよび金型キャビティ内に存在する空気。
(2) 原材料によっては、乾燥しても除去しきれなかった水分が含まれており、高温になると蒸発して水蒸気になります。
(3) 射出成形中の温度が高すぎるため、一部の不安定なプラスチックは分解してガスを発生します。
(4) プラスチック原料中の特定の添加剤が揮発したり、添加剤同士が化学反応したりして発生するガス。
同時に、排気不良の原因も早急に究明する必要があります。 射出成形金型の排気不良は、プラスチック部品の品質やその他の多くの側面に、主に次のような一連の危険をもたらします。
(1) 射出成形プロセス中に、溶融物がキャビティ内のガスと置き換わります。 ガスが時間内に排出されないと、溶融物の充填が困難になり、キャビティを充填するための注入量が不十分になります。
(2) ガス除去がスムーズでない場合、金型キャビティ内に高圧が発生し、ある程度の圧縮下でプラスチックの内部に浸透し、空洞、気孔、組織の緩み、シルバーストリークなどの品質欠陥を引き起こします。
(3) ガスは高度に圧縮されているため、金型キャビティ内の温度が急激に上昇し、周囲の溶融物が分解・燃焼し、プラスチック部品の局所的な炭化や焦げが発生します。 それは主に 2 つの溶融物の合流点とゲート フランジに現れます。
(4) ガス除去が不十分な場合、各キャビティに入る溶融速度が異なります。 そのため、フローマークや溶融マークが発生しやすくなり、プラスチック部品の機械的特性が低下します。
(5) キャビティ内のガスの滞留により、金型の充填速度が低下し、成形サイクルに影響を及ぼし、成形効率が低下します。
プラスチック部品における気泡の主な分布は次のとおりです。
（１）金型キャビティ内に溜まった空気により発生した気泡は、ゲートと反対側の部分に多く分布する。
(2) プラスチック原料の分解または化学反応によって発生した気泡がプラスチック部品の厚さに沿って分布します。
(3) プラスチック原料中の残留水分が気化して発生した気泡は、プラスチック部品全体に不規則に分布します。
