生産者らは、品質は検査から決まるが、検査官が検査しないため粗悪品が市場に流れると主張する。 検査官は、品質は生産から生まれると言い、生産者が標準以下の製品を製造しなければ、市場に粗悪な製品は存在しないでしょう。
今日、多くの企業は、品質に問題が発生すると、その責任を品質部門に押しつけ、これは品質部門の責任であると考えています。これは、多くの企業が次のような誤った認識を持っているためです。
間違った見方:
1. 少数の欠陥は許容され、偶発的な欠陥は避けられません。
2. 品質は品質管理部門の責任です。
3. 製品検査のみに注意を払い、検査員は欠陥製品の解決に責任を負う必要があります。
4. 問題があった場合は品質部門の問題とみなします。
質の高い仕事をしている友人の多くは、多かれ少なかれこの感情を経験していると思います。 レポートを作成する場合、品質部門だけがレポートを完成させ、他の部門は基本的にレポートを無視することがよくあります。 上司は、品質はそれほど重要ではなく、研究開発が非常に重要で、お金を稼ぐことが最も重要であると考えています。 そのため、品質部門は社内で何の地位も持たず、真実を二言三言話しただけで解雇されてしまうことも少なくありません。
品質は製造またはテストされていますか?
まず第一に、最初と最後、能動的と受動的の間の関係を分析する必要があります。 ご存知のとおり、製品の製造が先で、検査は後です。 つまり、製品を作って初めて検査ができるのです。 商品が無い場合は検品する事が出来ません。 どのようにして良い結果や悪い結果が生じるのでしょうか?
明らかに、生産は能動的であり、検査は受動的です。 「製品の品質はテストするのではなく生産する」という概念が登場する以前は、初期の品質管理は品質検査に限定されており、製品の品質を事後的にチェックすることしかできませんでした。 ウィリアム・デミングの有名な品質に関する名言では、製品の品質は、生産プロセスの各リンクが生産プロセスの要件と操作指示に従って厳密に実行される場合にのみ保証できると指摘されています。
工程管理を怠ると、検査だけで製品の品質を保証することはできなくなります。品質検査は不良品や無駄を排除するだけであり、製品の品質を向上させることはできません。 つまり、品質管理の焦点は事後チェックではなく、製造段階、つまり生産工程段階にある必要があるのです。
なぜ品質問題が起こるのでしょうか？
製品開発前の問題が適切に処理されず、量産の通過率が低すぎる場合は、品質に頼って消火し、検査の頻度を増やして不良品や規格外の製品を減らすことが望まれます。 ;
リワーク材料や不適格材料が追加されますが、事前にテストおよび検証されておらず、製品の品質変動を正確に認識できません。
顧客は商品を求めるようになり、上司は顧客にプレッシャーをかけます。 上司はいわゆる実務経験に基づいて話します。 標準範囲外の製品については、特別なリリースが実装され、製品の問題につながります。 業界は製品の品質基準を改善しましたが、同社は依然として元の基準に従っています。 製造; 生産工程で人為的以外の品質問題が発生するが、検出頻度の範囲内ではない、など...
品質管理システムのすべてのリンクで品質管理が必要ですが、これらの管理は品質検査部門や品質管理部門によって完全に行われていないことは明らかであり、これらの管理は最適な立場の担当者によって実施されなければなりません。 例えば、ある製品の製造工程では品質上の問題を発見するのは簡単ですが、検査では発見することが困難です。 現時点では、生産オペレーターは明らかに品質検査官よりも品質問題をよく知っています。 作業者が率先して品質管理を行わず、品質検査員によるチェックだけでは、製品の品質を根本的に保証することは困難です。
製品の品質を総合的に管理する方法
製品の品質が悪ければその製品には市場がなくなり、製品の市場がなければ会社は利益の源泉を失うことを全従業員が認識しなければなりません。 長い時間が経つと、会社は倒産し、従業員は職を失います。 もちろん、企業にとっては、たとえ製品市場が良好であっても、製品の品質を向上させ、企業の評判を高めるためには「平時の危険に備える」必要があります。 「満開になれば、自然に風が吹く」という諺があります。
顧客中心
すべては顧客中心であり、私たちは自分たちを顧客、次のプロセスのオペレーター、そして製品の消費者であると考えています。 そうすることで、彼らは意識的に仕事をうまくこなすようになるのです。 全員がきちんと仕事をすれば、製品の品質は保証されます。 仕事で手を抜くと、彼ら自身の重大な利益が損なわれることになります。
品質に対する予防意識を確立する
「製品の品質は検査ではなく製造と設計で決まります。最初からしっかりとやらなければなりません。」 これはスローガンではなく、製品品質の予防的性質をよく反映しています。 品質管理をソースから始めなければ、製品の品質を管理することは困難になります。
たとえ大量の検査人員を投入して生産したとしても、生産時に発生源から管理されていない不良品や廃棄物が大量に発生するため、製品コストが大幅に上昇してしまいます。 また、製品によっては後工程で品質問題が発見・改善されない場合もあり、品質問題を起こさないように初期段階での対応をしっかり行う必要があります。
品質手順に対する意識を高める
品質管理はプロセス全体および会社全体であり、各プロセスと会社のさまざまな部門間の作業は秩序正しく効果的でなければなりません。 すべての品質管理担当者およびオペレーターは、この手順に厳密に従うことが求められます。 手順を守らないと作業ミスが発生する可能性が高まり、製品の品質も保証できません。
品質に対する責任感を確立する
品質問題の 80% は経営者に起因しますが、従業員に起因するものはわずか 20% です。 つまり、管理者が制御できる欠陥は約 80% を占め、オペレータが制御できる欠陥は一般に 20% 未満です。
管理者が管理レベルを高める一方で、オペレーターも次の 4 つのポイントを理解する必要があります。
1 オペレータは自分が何をするのか、そしてその理由を知っています。
2 オペレータは、自分が製造する製品が仕様の要件を満たしているかどうかを知っています。
3 オペレータは、自分が製造した製品が仕様を満たしていない場合にどのような結果が生じるかを知っています。
4 オペレーターは、異常な状況に正しく対処する能力を持っています。
上記の 4 つの点が満たされており、設備、工具、テスト、製造時の材料などの材料条件がすべて利用可能であり、それでも障害が発生する場合、それはオペレーターが制御できる欠陥であると見なされます。
上記 4 点のいずれかが満たされない場合、または生産時の設備、工具、テスト、材料などの材料条件が満たされずに障害が発生した場合、それは管理者の責任となります。 品質問題の責任を理解することによってのみ、問題を改善し、目標を絞った方法で品質を向上させることができます。
品質に対する継続的な改善意識を確立する
最高の品質というものはなく、より優れたものがあるだけです。 品質向上はPDCAモデルに沿った継続的な改善プロセスです。
PDCA モードを簡単に説明すると、次のようになります。
P - 計画: 製品の要件に従って、改善計画を作成します。
D - 実行: 計画を実行します。
C - 検査: 製品要件に従ってプロセスと製品を検査します。
A—処分：製品の品質を継続的に向上させるための措置を講じます。
この方法によってのみ、当社の製品の品質は向上し続けることができ、この方法で品質と革新性を継続的に改善することによってのみ、当社は市場で勝ち続けることができます。
品質に対するコスト意識の確立
品質の保証と利益の追求は企業の永遠の目標です。 企業が発展したい場合は、生産コストに注意を払う必要があります。 ただし、コストは品質と密接に関係しています。 品質が良ければ、製品のコストを最小限に抑えることができます。 このままでは高止まりし、さらには会社を絶望的な状況に追い込むことになるだろう。
多くの企業が衰退する理由は、顧客や注文がないからではなく、企業の内部管理がうまくいかず、コストが削減できず、市場競争に参加できないからです。 会社は警告を発すべきだ。
しかし、品質が厳格であればあるほど、企業にとってはメリットが大きくなります。 逆に、製品の品質を向上させすぎると過剰な品質が発生し、生産コストも上昇します。 したがって、コストを最小限に抑えて市場競争力を向上させるために、製造中はすべてのプロセスとリンクが顧客の標準に厳密に準拠することが求められます。
教育の質の高さを確立する
時代の発展に伴い、品質管理の概念は常に更新され、学習する必要があります。 21 世紀に成功する企業は、学び成長する企業に属します。 社内研修を強化し、全従業員のイノベーション能力を向上させることで、企業は繁栄し、日々変化していきます。
したがって、「品質は教育に始まり、教育に終わります。」 成功している企業は「製品は作る」という考えに基づいた製品づくりを徹底していることが事実で証明されています。 彼らは製品生産のすべてのリンクを厳密に管理し、すべてのリンクの品質が間違っていないことを保証し、1つのリンクが密接にリンクしているため、生産される製品は認定された優れた製品であり、市場の試練に耐えることができます。
