多くの企業がリーン生産を導入する場合、初期段階で実施していた5S作業は、他のツールがさらに推進されると徐々に原点に戻り、他のリーン生産ツールをさらに導入する際に大きな困難が生じます。 困難により、最終的にはリーン生産の導入が失敗することになりました。 どうしてこれなの？
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標準化された作業とは何ですか?
標準運転とは、材料、設備、人材などの生産要素を合理的に組み合わせて、より効率的な生産を行う集中的な運転方法です。
標準化された運転条件では、現場での無駄が少なく、機械と材料の技術条件が有機的に組み合わされます。 同時に、現場の自己管理として、チームリーダーが標準化された生産技術条件を策定し、それを実行するための従業員の形成と教育を行います。 実装は改善を続けているため、標準化された動作条件も常に最適化されています。
現在、より一般的なトヨタの標準化された作業内容は、3 つの要素と 4 つの重要な形式で構成されています。
標準作業と作業標準は全く違います。
いわゆる作業基準とは、工具の種類、形状、材質、寸法、切削条件、切削液など、加工時の温度、時間、圧力などの作業を標準化するために定められたさまざまな技術基準のことです。 。 標準。
指定された品質を生産するには、作業の経済的条件が基準となります。
標準化された作業も、標準化された作業とはまったく異なります。
標準化された操作の目的は、生産プロセスを合理的、秩序正しく、制御可能かつ効果的なものにし、無駄を最小限に抑えることです。 もちろん、多くのフォームが生成され、多くの視覚的な管理方法が適用されます。 ただし、フォームやビジュアル管理は単なる手段です。
しかし、いわゆる標準化とは、リーンをあまり徹底して推進していない一部の企業や部門を指します。 プロモーションでは標準化された業務のフォーム形式を使用しているだけで、測定時間が不正確であったり、プロセスがセル化されていなかったりするなど、実際の標準化された業務には従っていません。 、無駄が解決されない、改善の推進が遅い、フォーム内容の更新が間に合わないなど、標準化された運用が効果的に生産を導くことができない現象はすべてあります。 ここでは、標準化と呼ばれる形式にのみ焦点を当てます。
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運用役割と責任者を標準化
1. 標準化は改善の基礎であり、標準化がなければ改善はありません。
無駄のない生産では、継続的な改善を追求することが仕事です。 標準化がなければ生産は不安定になります。 昨日と今日では効率も質も疲労感も違う。 改善の根拠はなく、改善について話すことは不可能です。 したがって、標準化は改善の基礎となります。
だからこそ、トヨタの人たちは「改善の第一歩は標準化だ。標準がなければ改善はない」と言うのです。
2. 標準化された作業が現場管理の基本です。
たとえば、現場での作業が標準化されていない場合、時間に余裕のある人は退屈したり、この貴重な空席になった後に異動させられるのではないかと心配したりして、仕事のペースを落としたり、率先して余分な仕事をしたりする可能性があります。監督に発見された。 取り扱いや清掃など、実際の現場の問題が大きく隠蔽され、技術/管理担当者の現場の状況に対する理解が妨げられ、実際の問題が解決できなくなります。
このとき、標準的な作業をそのまま実行し、その場で待機するか、作業が終了したら上司に報告するのが正しい対処法であり、問題をできるだけ早く発見して解決することができます。
3. 標準化されたオペレーションにより、特に新入社員のトレーニングにおいて、オペレーションが安定し、プロセスの変動が減少し、労働災害が減少します。
一般に欧米型企業では、IE手法を用いて標準作業を第三者技術者が作業測定し、その結果に基づいて実施します。
トヨタにおける標準作業の最大の特徴は、作業を行う現場（管理）担当者が開発することです。
具体的には、チームリーダーは自分の工程の業務を他の人よりも理解・熟知しているため、標準化された業務の内容は主にチームリーダーが決定します。 書類。
また、標準作業の設定は現場監督の責任であり、保守・改造も現場監督の責任となります。
同時に、標準的な作業は固定されたものではありません。 原点を改善するという考えに従い、現場の諸条件が変化した場合には見直しを行っていきます。
つまり、標準業務を変更するだけで改善が可能となります。
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標準化された作業の前提条件
1. 標準運用を実現するには、まず運用そのものが安定した状態にならなければ、たとえ一時的に標準化しても、実際には有効に運用されません。
2. 標準運転は多機能作業や歩行運転を含むセル生産方式を前提としています。 人間中心を確立し、無駄を排除し、本当の仕事だけに集中します。 一連の動作を同一条件で繰り返すことができ、同時に機械的構成等も上記モードに準じています。
以下に見るように、トヨタの言う標準化された作業は、当社の標準化された作業とは異なります。作業手順、時間、資材の搬入、作業上の注意点があります。 Cell、多機能操作、歩行操作を基本としています。 この点を理解していれば、次に説明する標準化された作業に不可欠なツールである 3 つの要素と 4 つの表を理解することはできません。
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標準化された作業の要素
1. タクトタイムとは、顧客のニーズに応える生産工程の製造速度を指します。
2. 作業シーケンス。作業シーケンスは、オペレーターが商品を加工する際に、原材料から完成品に変わるプロセスを指します。 荷物の輸送、設備の設置、解体などの一連の作業が時間の流れとともに行われます。 製品が流れる順序を指すものではありません。
3. 標準ハンドヘルド、操作をスムーズに実行するために、プロセスで必要な半製品には、機械に取り付けられた製品も含まれます。 この量は、機器の構成方法や動作シーケンス方法によって異なります。 半完成品はどこにもありません。 無効。
一般に、同じ機械構成であっても、工程順に作業を進めていくと、機械の設置に必要なものだけで済み、工程間の在庫は発生しません。
ただし、進行工程の逆順で作業を行う場合は、各工程間に製造される製品ごとに在庫数量（2台設置の場合は2台ごと）が必要となります。
