1. 圧力
射出成形機の加圧システム（オイルポンプ）やサーボモーターから供給される動作圧力は、主に射出装置、溶解装置、型開閉ロック装置、突き出し装置、射出テーブル装置、中子などの様々な動作手順に使用されます。牽引装置。 射出成形機のコントロールパネルが関連パラメータを入力すると、プロセッサはそれらを各プログラム動作の信号に変換し、それによって各動作プログラムの実行に必要な圧力を制御します。
圧力設定の原理は、アクションの抵抗に打ち勝つ対応する強さですが、パラメーター値はアクションの速度に合わせて調整する必要があります。
2. スピード
上記の圧力と協働して、各動作プログラムの要求動作速度（システム作動油の流量）を完了します。 基本速度レベルは、低速流量 0.1-10、低速流量 11-30、中速流量 31-60、高速流量 61-99 に分かれています。
1. 射出速度の制御は、さまざまな製品構造および材料に適用され、サイズ値を設定します。 ここでは区別しません（エンジニアリング/一般プラスチック、結晶/非晶質プラスチック、高温/低温プラスチック、軟質/硬質プラスチック） 人々は混同しやすいです。 よりわかりやすく説明すると、射出成形において射出速度は制御が難しいプロセス要素です。 他の工程要素と異なり、参考となる標準データが存在します（詳しくは後述します）。
射出速度の数値設定は主に以下の点に従います。
材料の流動性に依存します。 PP、LDPE、TPE、TPR、TPU、PVCなどの軟質プラスチックは流動性が良く、充填時のキャビティ抵抗が小さい。 一般に、充填には低速の射出速度を使用できます。 空洞。 ABS、HIPS、GPPS、POM、PMMA、PC+ABS、Qグルー、Kグルー、HDPEなどの一般的に使用される中粘度プラスチックは流動性がやや劣ります。 製品の外観光沢を必要としない場合や、製品の厚みが中程度の場合（製品の肉厚や骨の厚みが1.5MM以上になる場合）、射出速度は中速でも充填可能です。 それ以外の場合は、製品の構造や外観の要件に応じて、充填速度を適切に高める必要があります。
PC、PA+GF、PBT+GF、LCPなどのエンジニアリングプラスチックは流動性が悪く、特にGF(ガラス繊維)を添加した材料は充填時に高速射出が必要となります。 射出速度が遅すぎると製品の表面に傷がつきます。 繊維の浮き(表面の銀条)がひどいです。
2. 溶解速度の制御;
このパラメータは、日常業務で最も見落とされやすいプロセスの 1 つです。これは、ほとんどの同僚が、このプロセスが成形にほとんど影響せず、パラメータを自由に調整することで製品を製造できると信じているためです。 ただし、射出成形では、溶融パラメータは射出成形プロセスのパラメータと同じです。 接着速度も同様に重要です。 溶融速度は、溶融混合効果、成形サイクル、その他の重要な関係に直接影響を与える可能性があります。
3. 型開き速度とロック速度の制御。
2板平型の場合は低型締圧に入る前に高速型締を調整し、金型キャビティから製品が離れた後は急速型開に調整するなど、主に金型構造に合わせてパラメータを設定することで生産効率を効果的に向上させることができます。 ただし、列が列状になっている金型の型開きとロックの速度を調整する場合は、列の高さや構造に応じて型開きとロックの速度と速度を決定する必要があります。 特殊な金型構造やコア抜き金型については構造が複雑なため、次の章で説明します。
4. シンブル速度の制御。
それは主に製品の離型状態によって異なります。 基本的には白浮き、浮き上がり、変形しないことを前提に、できるだけ早く仕上げます。 それ以外の場合は、実際の状況に応じてパラメータを適切に調整する必要があります。 もちろん; 通常の状況では、初めて離型を調整します。実際の速度は中低速 (15%-35%) にする必要があります。これにより、エジェクタ ピンとエジェクタ シリンダの耐用年数を効果的に延ばすことができます。
3. 所在地
各動作の高速・低速、高圧・低圧の切り替えポイント
1. 射出位置の制御;
射出成形パラメータのデバッグでは、製品の単体重量や構造に応じて射出位置を調整する必要があります。 製品の単体重量を考慮して位置を調整する場合、製品に必要な接着剤の量はよく言われますが、
例: 製品の単位重量は約 50 G で、90T 射出成形機を使用して製造されます。 このモデルの理論射出量は120G、溶解ストロークは130MMです。 MM あたりのおおよその溶融重量は、理論上の射出量 120G ÷ 溶融ストローク 130MM です。 =0.92G、つまり製品の射出距離は 50×0.92=46MM 位置です。 溶融終了位置を 60MM に設定した場合、射出量が 14MM に達した時点で製品の品質は基本的に OK になります。
（もちろん、上記は経験に基づくもので、本に載っているスクリュー圧縮比の計算式に従っていないため、多少の誤差はあります。複雑すぎて計算できない人も多いと思います。）射出位置を利用して各種成形品の欠陥を制御します。
2. 溶融位置の制御;
一般的には、必要な成形品の射出量に応じて溶融距離が設定されると考えられています。 ほとんどの同僚は、溶融物の 3 段階の切り替え位置を無視し、溶融終了位置のみに焦点を当てています。 もちろん; 通常の成形品でも溶融位置の調整が必要です。高速・低速、背圧の高低を切り替える必要がなく、要求される製品品質を実現できます。 ただし、カラーマスターバッチや熱に弱いプラスチックを製造する場合には、溶融速度や背圧調整位置を適切に切り替えた方がよいでしょう。 製品の品質を管理するため。
3. 型開きとロックの位置制御。
切り替えポイントは主に型開きとロック速度のニーズに応じて設定されます。
3.1 通常の状況では、型開き速度の切り替えポイントは、成形品が金型キャビティを離れる前に低速 (約 5-15MM)、次に高速になり、型開きに必要な時間を効果的に短縮できます。速度が遅い（つまり、型開きバッファ）。 位置は、通常、金型開口部の必要な終了位置から 20-40MM 離れた位置で切り替えを開始することをお勧めします (終了位置は製品の構造とロボットの使用の有無によって異なります)。これにより、製品の耐用年数を効果的に延ばすことができます。射出成形機の安定性と型開き動作の安定性）。
3枚プレート金型や中子抜き金型などの一部の特殊な金型では、構造上の要因により型開き速度を実情に応じて決定する必要があります。 たとえば、3 プレート金型では、中間プレートに製品キャビティがあります。 金型を開くとき、最初の動作はノズル プレート上で行われ、ノズルはランナーを製品から分離した後、雄型と雌型が再び分離されるため、1-2 個の切り替えポイントを追加する必要があります型開き位置では中速→低速→高速→低速となります。 より大きなトン数の機械は、必要に応じて調整できます。 切り替えポイントをいくつか追加することで、型開きプロセス中に成形品の品質に影響を与えることなく、移動プロセスがスムーズになります。
3.2 クランプ位置の設定は主に金型の構造に依存します。 例: フラット金型構造 (つまり、前金型と後金型のパーティング面が両方とも平坦で、スライダー/コアの引き抜きや挿入構造がない) は、型締速度に応じて切り替わります。 4-の位置を直接使用して、「高速-中速-低圧-高圧」を実行できます。 位置の切り替え原理は次のとおりです。高速型締めストロークは、型開きストロークの約 70% であることが好ましいです。 (3 プレート金型のクイック エンド位置は金型の構造サイズに依存します)、その主な機能は型締サイクルを短縮することです。 中速以降は高速型締まり時の減速バッファとして機能します（中速以降は低電圧保護機能に切り替わるため）
型締中速の終了位置は、型締低電圧保護の開始位置を決定するため、非常に重要です。 経験豊富な同僚の中には、金型クランプの低電圧について非常に混乱しており、どの設定でも金型をロックできると考えている人もいます。 実際にはそうではありません。 型締低圧の設定を誤ると、その保護機能が完全に失われ、全自動金型生産にとって致命的となります。
エジェクタピン位置の制御 ４．
理論的には、エジェクタ ピンの突き出し長さは、金型の後ろの金型キャビティ (つまり、金型コア) の高さの 2 倍です。 ただし、実際の運用ではこの方法で正確に位置を設定する必要はありません。 具体的には、主に製品の取り外しを容易にするためです。 ただし、初めてエジェクタピンの位置を調整する場合は、徐々に長くする必要があります。 まず金型エジェクターピンストロークの50%を突き出す必要があり、その後は生産工程での製品の取り出し状況に依存します。
4. 温度
プラスチックの溶解と金型の加熱に必要な条件
1.材料管温度の制御;
一般に、さまざまな特性を持つプラスチックには、ABS= (高衝撃材料の 230-260 と低衝撃材料の 190-230 を区別してください)、SAN{ などの比較的標準的な成形温度があります。 {5}}、HIPS=180- 220、POM=170-200、PC=240-300、ABS/PC=230-260、PMMA=200-230、PVC=（区別高密度 160-200、低密度 140-180)、PP=180-230 、PE= (高密度 240-300 と低密度 180-230 を区別);
TPE= (高密度 170-200、低密度 140-180 を区別)、TPR= (高密度 170-200、低密度 140-180 を区別)、 TPU= (高密度 160-200、低密度 120-160 を区別) PA=230-270、PA+繊維=250-300、PBT=200-240、PBT+繊維=240-280。 さらに、難燃剤を添加する（つまり、難燃材料）成形温度は、通常の材料よりも 20-30 度低くする必要があります。 成形温度はプラスチックの流動性、粘度、金型温度、色、収縮率、製品変形等に直接影響を与えるため、具体的な使用温度は生産状況によって異なります。
金型温度の制御３．
金型温度は主に、さまざまなプラスチックの流動性に依存します。 簡単に理解すると、これが流動性の低下を克服するための重要なプロセスであるということです。 例えば、PC材料やPA+繊維材料は流動性が悪く、充填時の流動抵抗が大きいため、より高速な充填が必要となります。 接着剤の射出速度は充填に使用されます。
さらに、PC 透明プラスチック部品を製造する場合、表面のエア マーク、レインボー マーク、内部の気泡、その他の望ましくない問題を改善するために、より高い金型温度が必要です。 繊維入り材料を製造する場合、金型温度が低いと表面にシルバーの筋が現れる（繊維浮き）。
通常の状況では、次のデータを参照して金型温度を調整できます。
ABS=30-50 (高い表面品質要件または変形制御のある製品は 60-110 度まで上げることができます) PC=50-80 (高い表面品質要件のある製品または薄肉製品は 60-110 度まで上げることができます) {4}} 度）HIPS= 30-50（透明 PS および表面品質要件が高い製品は、60-80 度まで上げることができます）
PMMA=60-80 (薄肉製品および表面品質要件が高い製品は 80-120 度まで上昇可能) PP=10-50、PE=10-50 (高密度または薄肉製品は金型温度を適切に上昇させることができます) ゴム (TPE、TPR、TPU)=10-50、
PA、PBT=30-60 (表面品質要件が高く、ガラス繊維を追加した材料は 70-100 まで増やすことができます)
5. 時間
各アクションの実行にかかる時間
1. 充填時間の制御;
射出時間と保持時間を含む
1.1. 注入時間:
一般的に、製品の品質が認定されている場合、短いほど優れています。 射出時間は製品の内部応力や生産サイクルに直接影響するため、原理的には製品の接着位置が薄いほど射出時間は短くなります。 逆に、厚肉の製品の場合、制御時間は 1 時間です。収縮の問題により、射出時間を適切に延長する必要があります。
さらに、複数のステージを使用し、高速および低速の切り替え範囲が広い製品では、より長い射出時間が必要になります。 また、製品の体積に応じて射出時間の設定が必要です（製品が大きいほど射出時間は長くなります）。 ここでは生産性についても考慮する必要があります。 一般的なプラスチック ABS などのプラスチック特性を使用します。製品の肉厚が 2.0MM、射出速度が中程度、材料チューブの温度が中程度、長手方向の流量が約 65 mm/秒の場合(流量は金型の構造やプロセスによって異なります)。
1.2. 圧力保持時間：
原則として、保持時間は主に製品の表面収縮と製品の構造サイズを制御します。 ただし、保持時間の制御方法を十分にマスターすれば、保持圧力によって製品の変形を調整することもできます（したがって、この調整工程は後述する精密調整工程となります。調整については、この章で詳しく説明します）方法）。
ここでは保圧を利用して製品の収縮を制御する方法を簡単に説明します。 一般に、製品の収縮を制御するために保持圧力を使用する選択は、製品の収縮位置によって異なります。 圧力を保持することですべての収縮を解決できるわけではありません。たとえば、次のとおりです。 収縮 位置は溶融充填の終了時です。 保圧をかけて収縮を制御すると、ノズル付近に過剰な応力が発生し、トップの白化、金型の固着、製品の反りや変形が発生します。
2.シンブルエクステンション
時間; 主に、ロボットが製品をピックアップしやすくするために、エジェクター ピンが突き出されるときの滞留時間を制御します。
3. コアの引き上げ時間。
射出成形機の中子引き抜き装置の動作時間を制御します（主に動作ストロークを時間で制御するために使用します）。 芯引きストロークの芯引きをインダクションスイッチで制御する場合は、芯引き時間の設定は不要です。
