CNC 加工では、プログラミング中の工具の実際の位置が理論上の工具の位置と異なることがよくあります。 このため、ツールの位置に応じてプログラムを変更する必要があります。 しかし、誰もが知っているように、プログラムを変更するのは非常に複雑でエラーが発生しやすいため、ツール補正の概念が生まれました。 いわゆるツール補正とは、実際のツールの設置位置と理論上のプログラミング位置とのずれを補正する機能です。 工具補正機能使用後の工具交換は、NCプログラムを変更することなく、工具位置補正値を変更するだけで済みます。
工具補正では、長さ補正と半径補正がよく使われます。 一般に、CNC 業界に不慣れな人にとって、これら 2 つの補正を上手に使用することは困難です。 以下では、これら 2 つの補正方法について詳しく説明します。
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1. 工具長補正
1. 工具長補正の考え方
まず最初に、工具長とは何かを理解する必要があります。 工具長は非常に重要な概念です。 部品をプログラムするときは、まず部品のプログラミング中心を指定し、次にワークのプログラミング座標系を確立する必要があります。この座標系は単なるワークの座標系であり、通常、ゼロ点はワーク上にあります。 長さの補正は Z 座標にのみ関係します。 工具はスピンドルのテーパ穴によって位置決めされ、変化しないため、X および Y 平面のプログラミングのゼロ点とは異なります。 Z座標の原点が異なります。 ナイフはそれぞれ長さが異なります。
たとえば、長さ 250mm のドリルと長さ 350mm のタップを使用して、深さ 50mm の穴を開け、次に深さ 45mm のタップ穴をあけたいとします。 まずドリルを使って深さ50mmの穴を開けます。 このとき、工作機械はワークのゼロ点を設定します。 タップをタッピングに交換する場合、設定したゼロ点から両刃で加工を開始するとタップがドリルビットよりも長くなり、タッピングが長すぎて工具を損傷する可能性があります。 そしてアーティファクト。 このとき工具補正を設定すると、タップとドリルの長さが補正されます。 工作機械のゼロ点を設定した後、タップとドリルの長さが異なっていても、補正があるため、タップを作動させるとゼロ点のZ座標が自動的に移動します。 Z プラス (または Z) はタップの長さを補正し、正しい加工ゼロ点を保証します。
2. 工具長補正コマンド
工具長補正は、G43(G44)とHを含むコマンドを実行することで実現します。同時にZ座標値を与え、補正後にワーク表面からの距離がZの位置に工具が移動するようにします。 もう１つのコマンドＧ４９は、Ｇ４３（Ｇ４４）コマンドをキャンセルするコマンドである。 実際、各ツールには独自の長さ補正があるため、このコマンドを使用する必要はありません。 工具を交換する場合は、G43（G44）Hコマンドを使用して工具長補正を行ってください。 ただし、前のツールの長さ補正は自動的にキャンセルされます。
G43はプログラム命令の終点座標値にメモリ上の補正量を加算、G44は減算を意味し、G49またはH00を使用して工具長オフセットをキャンセルすることができます。 プログラムセグメントN80G43 Z56 H05において、05のメモリの値が16であれば、終点の座標値は72mmであることを意味します。
3. 2通りの工具長補正
(1) 工具長補正は実際の工具長を使用します（この方法を推奨します）。 工具長補正とは、工具設定器で工具の長さを測定し、その値を工具長補正として工具長補正レジスタに入力することです。
工具長を工具長補正として使用すると、さまざまなワークピースの加工時に工具長オフセットを常に変更する必要がなくなります。 このようにして、工具長オフセットを変更することなく、工具をさまざまなワークピースに使用できます。 この場合、特定の工具番号付けルールに従って各工具をファイルし、小さな記号を使用して、工具の長さや半径など、各工具の関連パラメータを書き込むことができます。 特別なツール管理部門を持つ企業の場合、ツールのパラメータをオペレータに面と向かって伝える必要はありません。 ラベル上の工具長値は、それ以上の測定を行わずに工具長補正として使用されます。
工具長を工具長補正として使用すると、工作機械の稼働中に工具設定機器で他の工具の長さを測定することもできます。その際、工作機械の工具設定のために工作機械の稼働時間を費やす必要はありません。マシニングセンタを最大限に活用できる工作機械です。 効率。 このように、主軸がプログラムされた Z 座標点に移動すると、主軸座標に工具長補正後の Z 座標値を加算 (または減算) した値となります。
(2) 工具先端とプログラムされたゼロ点の間の Z 方向の距離 (正または負) を補正値として使用します。 この方法は、工作機械を 1 人で操作し、工具設定装置を使用して工具の長さを測定する時間がない場合に適しています。 このように、１つの工具で別のワークを加工する場合には、再度工具長補正の設定を行う必要がある。 この方法を工具長補正に使用する場合、補正値は工作機械の Z 座標ゼロ点からワークプログラミングゼロ点まで主軸が移動するときの刃先移動距離となるため、この補正値は常にマイナスとなり非常に大きくなります。
2. 工具半径補正
1. 工具半径補正の考え方
輪郭加工では、工具中心の移動軌跡（工具中心やワイヤ中心の移動軌跡）と実際の加工品の輪郭とを一定距離オフセットする必要があります。 このオフセットは工具半径補正と呼ばれ、工具中心オフセットとも呼ばれます。
CNC システムは工具中心軌道を制御するため、CNC システムは入力された部品輪郭サイズと工具半径補正値に基づいて工具中心軌道を計算する必要があります。 工具補正命令に従って、CNC 加工工作機械は工具半径補正を自動的に実行できます。 特に手動プログラミングでは、工具半径の補正は非常に重要です。 手動でプログラミングする場合、工具半径補正コマンドを使用すると、工具中心軌道プログラミングを計算することなく、部品の輪郭値に従ってプログラミングできるため、計算量とエラー率が大幅に削減されます。 CAD/CAM自動プログラミングを使用するため、手計算量が少なく、プログラム作成速度も速いですが、工具の摩耗が少ない場合や、加工輪郭寸法が設計寸法から若干ずれている場合や、荒加工、中仕上げ加工、仕上げ加工。 段階的に取り代が変化した場合でも、適切に調整する必要があります。 工具半径補正を使用した後、プログラムを再生成するために工具サイズやモデリング サイズを変更する必要はありません。 CNC 工作機械の工具補正パラメータを適切に変更することのみが必要です。 。 プログラミングの計算が簡素化されるだけでなく、プログラムの可読性も向上します。
工具半径補正には、B 機能 (基本) と C 機能 (完全) の 2 つの補正形式があります。 B 機能の工具半径補正は、このプログラムに従って工具補正を計算するだけであるため、プログラムセグメント間の遷移問題を解決できず、ワーク輪郭を丸いコーナー遷移に加工する必要があるため、鋭いコーナーの製造性が低下します。ワークの状態が悪い。 さらに、プログラマーは工具補正後に現れる可能性のある不連続点や交差部分を事前に推定し、手動で処理する必要があるため、明らかにプログラミングの難易度が高くなります。 一方、C 関数工具半径補正は 2 つのプログラム セグメント間の工具中心パスの移動を自動的に処理でき、ワークピースの輪郭に従って完全にプログラムされるため、ほとんどすべての最新の CNC 工作機械は C 関数工具半径補正を使用します。 このとき、工具半径補正ブロックの少なくとも 2 つの後続ブロックには、補正平面を指定する変位コマンド (G00、G01、G02、G03 など) が必要です。そうでない場合は、正しい工具が使用されます。補償は確立できません。
2. 工具半径補正コマンド
ISOの規定では、工具中心軌道がプログラムで指定した進行方向より右側にある場合を右工具補正といい、G42で表されます。 それ以外の場合は、左工具補正と呼ばれ、G41 で表されます。
G41 は工具左補正コマンド (左工具補正) です。つまり、工具の進行方向に沿って見て (ワークピースが移動しないと仮定して)、工具中心トラックはワークピース輪郭の左側に位置します。これを左と呼びます。工具補正。
G42 は工具右補正コマンド (右工具補正) です。つまり、工具の前方向に沿って見ると (ワークピースが移動しないと仮定して)、工具中心トラックはワークピース輪郭の右側に位置します。これを右と呼びます。工具補正。
G40は工具径補正をキャンセルするコマンドです。 このコマンドを使用すると、G41、G42 コマンドは無効になります。
