板金に穴を開ける従来の方法は、パンチを使用するもので、外部からの硬い力をワークピースの表面に直接作用させるため、精度が低く、エッジが過度に貫通するなどの欠点が発生しやすいです。 しかし、レーザー切断技術の登場により、現在の不利な状況は一変しました。 円形の穴を切断するためにレーザーを選択する加工会社が増えています。 加工部は滑らかで、いつでも直径を変更でき、操作の自由度が高く、しかも最新の加工能力を備えています。 この方法には熟練したオペレーターも必要です。 操作を誤ると円周が狂う原因となります。 編集者が考えられる問題を解決します。
1. 光の強さが適切に調整されていないため、最終的なエンディングが重ならない可能性があります。 一般的に、最大光強度と最小光強度の差は 5% を超えてはならず、速度を調整しすぎないようにしてください。 速すぎるとコマ飛びする可能性があります。 、結果は一致しません。
2. 次に、ビーム、レンズ、ノズルなどに問題がないかハードウェアを確認します。
3. サーボモーターやカッティングヘッドに緩みがないか確認してください。
4. エアブローの圧力が適切でない
ブロー工程において、エア圧力が低すぎるとエッジの削れや炭化が発生します。 圧力が高すぎると、穴が破裂しやすくなります。 したがって、これには、クラフトサンプラーが機械と完全に連携し、経験に基づいて適切な空気圧を選択して、切断された丸い穴をより充実させることが必要です。
5. 丸い穴が小さすぎる
レーザー切断機で丸穴を切断するための最適なソリューションは、丸穴の比率が 1:1、つまり開口部とプレートの厚さの比率が 1:1 であることです。 もちろん、この比率は、口径が大きいほど、高品質の円のカットが向上することを意味します。 穴の方が簡単です。 そうしないと、ファイバーレーザー切断機のエネルギーが不十分な場合、切断穴にブレークポイントの残留物が発生したり、丸くない丸い穴が発生したりする傾向があります。
6. サーボモーターのパラメータが間違っています
丸い穴が楕円形または不規則に見えることがありますが、これは XY 軸の動きの不一致に関連しています。 XY 軸の動作の不一致の直接の原因は、サーボ モーターのパラメータ調整が不適切であることです。 したがって、サーボモータには丸穴加工の品質にも一定の要件があります。
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7. ガイドレールやネジの精度誤差が原因
サーボモータのパラメータ誤差が切削品質に影響を与える場合、ガイドレールやネジの精度誤差も丸穴精度の期待値を下回る原因となります。 これはレーザー切断機メーカーの力に関係します。 通常、一部の小規模工場は顧客に嘘をつき、レーザー切断機の精度は0.1mmに達すると言いますが、実際には、実際の作業プロセスでは、レーザー穴あけ加工の品質と効果は劣ります。 まあ、それは製品の付加価値に影響します。 したがって、高品質を選択し、大手ブランドのレーザー切断機を選択することが非常に必要です。
これらすべてのパラメータは、円形穴の切断の精度、速度、その他のパラメータが標準要件を満たしているかどうかを識別するために使用され、購入したレーザー切断機の品質が許容できるかどうかを識別するのに十分です。 したがって、レーザー切断機を購入するときは、常に目を離さないようにしてください。
ファイバーレーザー切断機の切断精度に影響を与える4つの要素
レーザー発生器のレーザー集光の大きさ：集光後のスポットが小さいほど切断精度が高く、切断後のギャップも小さいほど切断精度が高くなります。 これは、ファイバーレーザー切断機が高精度で高品質であることを示しています。 ただし、レーザーから放射されるビームは円錐形であるため、切り取られるギャップも円錐形になります。 この条件ではワークの厚みが厚くなると精度が低下するため、スリットは大きくなります。
作業台の精度：ファイバーレーザー切断機の作業台の精度が高ければ、切断精度も向上します。 したがって、作業台の精度もレーザー発生器の精度を測る重要な要素となります。
レーザー光は円錐形に集光されます。ファイバーレーザー切断機が切断するとき、レーザー光は下向きの円錐形になります。 このとき、切削ワークの厚みが大きくなると切削精度が低下し、切削ギャップが大きくなります。 。
切断材料の違いもファイバーレーザー切断機の精度に影響します。 同じ状況下で、ファイバーレーザー切断機はステンレス鋼を切断する場合とアルミニウムを切断する場合の精度が異なります。 ステンレス鋼の切断精度が高くなり、切断面がより滑らかになります。
