掘削は、より低い供給速度と切断速度で行われなければならないと常に信じられてきた。このビューは、通常のドリルの処理条件下で正しかった。今日では、カーバイドドリルの出現により、掘削の概念も変わりました。
実際、正しい炭化ドリルビットを正しく選択することで、掘削生産性を大幅に向上させることができ、穴当りの処理コストを削減することができます。
固化炭化ドリルビットは、4つの基本的なタイプに分かれています。
固体セメントカーバイドドリルビット、セメント炭化インデックス付けインサートドリルビット、溶接セメント炭化ドリルビットと交換可能なセメント化炭化クラウンドリルビット。では、固く固めた炭化物ドリルを選ぶときに何に注意を払うべきですか?
1.加工精度。固化炭化ドリルを選択する場合、掘削の寸法精度要件を最初に考慮する必要があります。一般的に言えば、加工する開口部が小さいほど、許容範囲は小さくなります。そのため、ドリルメーカーは通常、加工される穴の公称直径に応じてドリルを分類します。上記の4種類の固化炭化ドリルの中で、固体セメントカーバイドドリルは加工精度が最も高い(φ10mm固体セメント炭化ドリルの許容範囲は0〜0.03mm)ので、高精度の穴を加工するのに最適です。溶接されたセメント化炭化物ドリルまたは交換可能なセメント化炭化クラウンドリルの許容範囲は0〜0.07mmであり、一般的な精度要件を持つ穴加工に適しています。固化炭化物の索引付けインサートとドリルは頑丈な粗い機械加工のためにより適している。処理コストは通常他のタイプのドリルより低いが、その加工精度も比較的低く、許容範囲は0~0.3mm(ドリルの長さ対直径比に応じて)、低精度で穴加工に一般的に使用されます。、またはボーリングブレードを交換して穴仕上げを終了します。
2. 加工安定性。ドリル精度要件を考慮する以外に、ドリルを選択する際には加工工作機械の安定性も考慮する必要があります。工作機械の安定性はドリルビットの安全な耐用年数および掘削の正確さにとって非常に重要である。そのため、工作機械のスピンドル、器具、付属品の動作状態を注意深くチェックする必要があります。
また、ドリルビット自体の安定性も考慮する必要があります。例えば、固体炭化ドリルは剛性が最も高いため、高い加工精度を実現できます。セメント化炭化物のインデックス付け可能な挿入ドリルビットは構造安定性が悪く、たわみがちである。このドリル ビットには、2 つのインデックス付け可能な挿入がインストールされています。内側のインサートは穴の中央部を加工するために使用され、外側のインサートは内インサートから外径までの外縁を加工するために使用されます。加工の初期段階では内側ブレードのみが切削に入るため、ドリルビットは不安定な状態で、ドリルボディが逸脱しやすく、ドリルビットが長ければ長いほど、たわみの量が多くなります。したがって、掘削のために4D以上の長さの固化炭化物インデックス可能な挿入ドリルを使用する場合、送り込みは、掘削段階の開始時に適切に減少させ、そして供給速度は安定した切断相に入った後、正常なレベルに増加すべきである。
溶接されたセメント化された炭化物のドリルビットおよび取り替え可能なセメント化炭化されたクラウンのドリルビットは自己中心の幾何学的な端のタイプの2つの対称的な切刃で構成される。この高安定性の切り刃の設計は、ドリルが斜めに取り付けられ、ワークの表面に一定の角度でカットする場合を除いて、ワークピースに切断するときに不要になります供給速度を減らします。このとき、穴あけ時の送り速度を30%から50%に下げることを推奨します。この種のドリルビットのスチールドリルボディはわずかな変形を生じることができるので、旋者加工に非常に適しています。固体炭化ドリルビットはより脆いですが、特にドリルビットが十分に中央に配置されていない場合は、旋点処理に使用すると壊れやすくなります。これは特に、ときとうに当てはまります。
3. チップの取り外しと冷却剤。チップの取り外しは、ドリルで無視できない問題です。実際、掘削で発生する最も一般的な問題は、チップの除去が悪く(特に低炭素鋼工品を加工する場合)であり、どのようなドリルを使用してもこの問題を回避することはできません。加工ワークショップでは、チップの除去を支援するために外部クーラント注入を使用することが多いが、この方法は、加工穴の深さが穴の直径よりも小さく、切断パラメータが小さくなる場合にのみ有効である。さらに、適切な冷却水タイプ、流量および圧力は、ドリルビットの直径に合わせて選択する必要があります。スピンドルに冷却システムがない工作機械の場合は、クーラントパイプを使用する必要があります。加工する穴が深いほど、チップを取り除くのが難しくなり、必要なクーラント圧力が大きくなります。そのため、ドリルメーカーが推奨する最小クーラントフローを確保する必要があります。冷却水の流れが不十分な場合は、加工フィードを減らす必要があります。
4. 穴あたりの処理コスト。穴あたりの生産性または処理コストは、穴の加工に影響を与える最も重要な要素です。生産性向上のため、ドリルメーカーは、複数の操作手順を統合できる加工方法の研究や、高給気加工や高速加工を実現する掘削工具の開発に取り組んでいます。
穴あたりの処理コストを考慮する場合、ドリルの総寿命も含める必要があります。一般的に言えば、固体炭化ドリルビットは7〜10回だけ再研磨することができ、溶接された炭化ドリルビットは3〜4回だけ再研磨することができ、交換可能な炭化クラウンドリルビットは鋼材を処理しています。鋼製ドリル本体が少なくとも20〜30回歯冠を交換することができる場合。
