ある意味、射出成形金型は変位装置でもあります。つまり、溶融プラスチックがキャビティに入り、同時にキャビティ内の空気と入れ替わります。 実際、金型内の空気はキャビティ内に限定されず、特に 3 プレート射出成形金型の場合、ランナー内の空気も無視できません。 さらに、プラスチックの溶融物は微量の分解ガスを発生します。 これらのガスは適時に排出する必要があります。
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金型の排気性能が悪いと、気泡、シルバーストリーク、白濁、充填不良、表面焼け、間欠射出等の不良が発生しやすくなります。 したがって、排気不良による製品不良を防ぐために、金型には適切な排気構造を設ける必要があります。
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いくつかの一般的な呼吸法
1) ベント排気
中大型のプラスチック部品を成形する金型では、多量のガスを除去する必要があるため、通常、金型側面のパーティング面に排気溝を設ける必要があります。 排気溝の位置はメルトフローの終端であることが好ましく、排気溝の大きさはガスがオーバーフローすることなくスムーズに排出できるという原理に基づいている。 排気溝の幅は一般的に約3-5mm、排気溝の前端の深さは0.05mm未満、長さは一般的に{{6}です}}.7-1.0mm。 一般的な排気溝の深さを確認できます。
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2) パーティング面排気
小型の金型の場合、パーティング面のギャップを通気に使用できますが、パーティング面はメルト フローの終端に配置する必要があります。
3) モザイクインサートの隙間を埋める
組み合わせたダイまたはキャビティの場合、組み合わせたギャップを通気に使用できます。
4) プッシュロッドクリアランス排気
プッシュロッドとテンプレートまたはコアの間のギャップを使用して排気するか、プッシュロッドとテンプレートの間のギャップを意図的に増やします。
5) 排出粉末未焼成金塊
粉末未焼結合金は、球状粒子の合金を焼結した材料で、強度は劣りますが、組織がゆるくガスを透過します。 このような合金片を通気すべき部分に配置すると通気要件を満たすことができますが、キャビティの圧力によって圧迫され変形するのを防ぐために、底部の通気孔の直径が大きすぎてはなりません。
6) 排気井戸排気
樹脂溶融部の外側にはガスが排出されるキャビティが設けられており、良好な排気効果も得られます。
7) 排気の義務化
ガスが遮断される部分には排気ロッドを取り付けてください。 この方法は排気効果は良好ですが、プラスチック部品にロッドの跡が残るため、排気ロッドはプラスチック部品の隠れた場所に取り付ける必要があります。
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排気設計上の注意事項
1. 排気が極めて困難な場合にはモザイク構造を採用します。 一部の金型の死角で排気溝を開けるのが難しい場合は、まず、製品の外観と精度に影響を与えることなく、金型を適切にモザイク加工に変更する必要があります。 これにより、排気の加工が容易になるだけでなく、本来の加工難易度の向上やメンテナンスの容易化にもつながります。
2. プラスチック製品の閉じた形状では、排気と火傷や溶融痕の防止のためにシンブルを追加する必要があります。
3. 複雑な幾何学的形状を持つ製品金型の場合は、金型を数回試作した後に排気溝の開口部を決定するのが最善です。
4. 製品が薄くなるにつれてゲートから遠ざかるため、ベント溝の開口部は特に重要です。
5. 小型部品や精密部品の場合は、製品表面の焼けや噴射量不足を防ぐだけでなく、製品のさまざまな欠陥を取り除くことができるため、排気溝の開口部にも注意を払う必要があります。
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要約する
排気溝を適切に開くと、射出圧力、射出時間、保持時間、型締圧力が大幅に低減され、プラスチック部品の成形が困難から容易になり、生産効率が向上し、生産コストが削減され、機械のエネルギー消費が削減されます。
細部が成否を左右します。金型の細部は慎重に扱われなければなりません。
