製品の設計・生産工程では、設計変更、工程変更、工程調整、予定外のライン停止、生産変更、ライン変更などの活動が頻繁に発生します。 では、これらの活動がその後の生産の品質に影響を与えないようにするにはどうすればよいでしょうか? これには、ジョブの準備状況の検証とシャットダウン後の検証の段階で、最初の記事の検査が必要です。
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初回品と初回品検査の定義
プロセス変更
生産プロセス中に、5M1E の生産要素 (人、機械、材料、方法、環境、およびテスト) のいずれか 1 つまたは複数が変更されます。たとえば、人員の変更、機器の調整と保守、材料と備品の変更、設計の変更、停止などです。ラインなど。
各シフト/ライン生産投入の開始時またはプロセス変更後に、生産ラインによって処理される最初の製品または複数の製品。 大量生産の場合、「初回品」は特定の数のサンプルを指すことがよくあります。
初品検査
各シフトの開始時またはプロセス変更後に、生産ラインで処理される最初または最初の数ユニットに対して実行される検査。 検査の数は、さまざまな企業または顧客の要件に従って策定できます。 一般的に言えば、連続生産で少なくとも3〜5個の製品を検査する必要があり、テストに合格した後に後続の製品を処理できます。 機器や製造プロセスに変更を加える前、および各作業シフトが処理を開始する前に、最初の製品検査が厳密に実行されます。
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初品検査の目的
生産工程における最初の製品検査は、主に、製品のバッチが許容範囲を超えたり、修理されたり、廃棄されたりするのを防ぐことです。 これは、製品の生産プロセスを事前に管理する手段であり、製品プロセスの品質管理の重要な方法であり、製品の品質を保証する企業です。 経済効率を改善するための効果的かつ不可欠な方法。
初品検査は、生産工程における製品の品質に影響を与える要因をできるだけ早く見つけ出し、バッチの失敗や廃棄を防ぐことです。
正式な生産は、主にバッチで不適格な製品が発生するのを防ぐために、最初の検査に合格した後にのみ開始できます。
長年の実務経験により、最初の検査システムは問題をできるだけ早く発見し、製品がバッチで廃棄されるのを防ぐ有効な手段であることが証明されています。 一次物品検査を通じて、固定具の深刻な摩耗または設置および位置決めの誤り、測定器の精度の低さ、図面の誤読、供給または処方の誤りなどの体系的な理由があることがわかり、是正または改善措置が取られます。バッチの失敗を防ぐために取ることができます。 商品が発生します。
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初品検査の時期・時期
1) 各作業クラスが開始されます。
2) オペレーターを変更します。
3) 装置およびプロセス装置の交換または調整 (ツールの交換または研磨を含む)。
4) 技術的条件、プロセス方法、およびプロセスパラメータの変更 (粗さ要件の変更、穴のリーミングからボーリングへの変更、穴の切削量または回転速度の変更、CNC プログラムなど);
5) 新しい材料または材料の代替品を採用した後 (加工中の材料の変更など);
6) 浴溶液などを交換または再テストします (リン酸化、窒化など)。
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初品検査要件
初品検査は、自主検査、相互検査、特別検査の3つの検査体制を採用しています。
検査のために提出された製品は、最初にオペレーターによる「自己検査」、次にチームリーダーまたは同僚による「相互検査」、最後に検査員による「特別検査」を受けなければならず、後続の製品はそれを確認した後にのみ処理できます彼らは資格があります。
検査後の最初の作品が認定されるかどうかは、専任の検査官によって最終的に承認されるものとします。 検査官は、検査に合格した最初の製品にマークを付け、製品のクラスまたはバッチが処理されるまでそれを保持するものとします (すべての最初の製品は、プロセスが変更されたかどうかを確認するための後続の製品比較のためにサンプルを保存する必要があります。一次物品検査合格を示すマーカーペン）。
1枚目が不合格の場合は、原因究明と対策、トラブルシューティング後の再加工、3回の検査を実施する必要があります。 検査を通過した最初のピースとしてのみ決定できます。
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初品検査の主な項目
1) 図面番号が作業指示書と一致しているかどうか。
2) 材料、ブランクまたは半製品が作業指示書と一致しているかどうか。
3) 材料とブランクの表面処理と取り付け位置が一致しているかどうか。
4) 配合成分が指定された要件を満たしているかどうか。
5) 加工後の最初の製品の実際の品質特性が、図面または技術文書で指定された要件を満たしているかどうか。
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初回物品検査の標準化されたプロセス
対象内容と適用範囲
この文書は、生産工程における新製品の初品検査およびバッチ初品検査に関する会社の要件と作業手順を規定しています。
この規定は、生産プロセス中の新製品の初品検査およびバッチ初品検査に対する会社の管理に適用されます。
責任
製造部門は、最初の物品検査の組織化と手配を担当します。
直接責任者は、新製品の最初の部分、バッチ検査の最初の部分、または検査の最初の部分の失敗なしに、製品の不正生産によって引き起こされた品質事故の責任を負うものとします。
検査員と生産ラインの担当者は、最初の製品検査の正確性に責任があります。
最初のピースの確認作業が完了していない場合、検査員は品質証明書の発行を開始し、それによって引き起こされた品質事故は検査員の責任となります。
制御要件
1) 生産部門が最初に完成した半製品と連続して生産する最終製品は、最初の製品検査と確認に合格する必要があります。
2）従来の生産製品の場合、最初の製品検査はバッチに従って実行する必要があります。
3) 設備、工程等が原因で停止した場合は、停止再開時に最初の物品検査・確認を実施すること。
4) 製品の材料と仕様を変更して生産する場合、最初の製品の検査と確認を実施する必要があります。
5) 新製品の最初の部分を検査する場合、製造部門は、関係者に検査を通知する責任を負い、現在有効な図面、チェックリスト (または顧客から提供されたサンプル)、およびプロセス文書に従って検査を実施するものとします。 . 検査官は、検査記録を記入しなければならない。 カードに署名し、カードを最初の製品に掛けて、最初の製品マークを作成します。 最初の製品が検査に合格しなかった場合は、すぐに返品し、最初の製品をやり直して記録を作成する必要があります。 初品検査に合格していないものは受入できません。
6) 最初のピースは大量生産用のサンプルであり、生産部門は、バッチ生産が終了するまで保管してから納品する責任があります。
7) 最初の製品検査では、製品の製造工程で使用されるすべての原材料および補助材料をチェックする必要があり、それらは規制に準拠している必要があります。
作業プログラム
最初の作品の生産プロセス中に、生産ラインの担当者と検査担当者が生産現場に行き、実際の生産者を監督および検査して、生産プロセスの流れと現在のプロセスに従って最初の作品を自分で完成させる必要があります。効果的な生産プロセス文書を作成し、各生産プロセスを監督および検査します。 問題はタイムリーに修正され、解決されました。
従来の生産製品の最初の製品とシャットダウンおよび再起動後に生産される製品の生産は、すべての生産プロセスを完了する必要があり、製造業者が検査を通過し、最初のピースプレートにサインした後、最初のピース検査のために検査官に引き渡されます。 . 最初の物品の検査中、検査官は、生産ラインの担当者とともに、現在有効な図面、リスト（または顧客から提供されたサンプル）、プロセス文書、および製品要件に従って検査を実施するものとします。検査に合格した後の最初の物品にマークを付け（裏書「最初の物品は適格である」など）、最初の物品カードには生産者（または代表者）と検査官が副署するものとします。製品の主要な変更に対しては、関係者と検査署名によって承認することができます; 最初の部分の検査が失敗した場合、それはすぐに返され、最初の部分がやり直されます.
材料や仕様を変更して生産される新製品や半製品、完成品の最初の量産には、初品検査と確認が必要です。
最初の物品検査中に、最初の物品の記録が間に合うように作成され、最初の物品確認フォームに記入されるものとします。
最初の作品の生産で品質上の問題が見つかった場合は、報告して時間内に処理し、不適格なアイテムを再確認する必要があります。 認定された最初のピースが検査され、結果が最初のピースカードに記録され、品質が検査官によって承認された後にのみ、生産を組織することができます。
最初のピースが確認された後でのみ、検査員は通常の出荷検査を開始できます。
