1. ブランクの外周を回転させるときは、始点からベベルを回転させます。
2. 仕上げ旋削の開始時は切りくずが絡みやすいので、速度は適度に落とし、送り速度は遅くしすぎないでください。 面取りを開始し、ツールを 3 mm 後退させ、面取り用の鉄粉を排出し、速度を上げ、後で必要なロッド径に調整します。 送り速度は直線旋削です。
3. 荒旋削時は、現状の軸径の許容差をテーパーなしで均等に調整してください（カッターの振動を抑える場合を除く）。 その後、マージンを徐々に増減（0.2mmずつ増減）すると解決できます。
4. 切削液は工具先端の切削部に塗布し、軸全体における工具先端の位置を考慮してください。
5. 主偏向角は小さすぎてはなりません。 実際に必要がない場合は、できるだけ大きくしてください。 ステップ軸が直角でない場合、主偏向角は通常 75 度です。
6. 速度と送り速度。
1) グルーブカッターを回転させるとき、速度が速いほど巻きやすくなります。特に開始点では速度を落とし、必要に応じて送り速度を上げます。
2) チップナイフの場合は送り速度を上げるだけです(粗さの確保に注意してください)。
7. 通常の三角溝カッターで溝を切る場合、厳密な規定がなくても深さ1mm、2mm程度の溝を切る場合は、余白を加えた分余裕が大きくなります。 また、この場合、対称性を確保するため、溝壁の角度や主偏向角が小さいため、特に切りくずが絡まりやすい。
1) まず、両端の外円と同じ直径のブランクのセクションを切断し、次にブランクの外円に移動して面取りをします。角度は現在のナイフの進み角より小さいです。 次に外側の円に戻り、溝を作り始めます。 送り速度は遅すぎず、適切な速度に合わせる必要があります。 速度は約 1500 ～ 1700r/min ですが、この範囲内である必要はなく、実際の状況や製品のニーズ、工作機械の性能、旋盤作業者の経験に応じて決定できます。
2) 保険のため、切りくず絡みの可能性を低減し、過剰なマージンと偏向角がワークに擦れて発生するコーナーバリを確実に低減します。 旋盤を 2 つのナイフに分けるのが最善です。 荒旋削時は適度に速度を落とし、適度に送り速度を上げて旋削し、仕上げ旋削では若干の余裕を持たせて旋回します。 仕上げ時には、粗さと老化を確実にするために、速度と送り速度を上げます。
8. 製品の材質は適切な硬さの工具を選択する必要があります。 柔らかい材質の製品には、鋭い刃とスムーズな切りくず除去を備えた溝入れナイフが必要です。 硬い素材を使用した製品には鈍い刃が必要です。 チッピングナイフも選択でき、巻きカスも発生しません。
9. マイナスナイフを使用する場合、鉄粉が刃先から垂直に落ちないように注意してください。 鉄やすりがワークピースから一定の距離だけ垂れ下がるように、鉄フックを取り付ける必要があります。
10. アルミニウム部品を加工する場合、通常の鋼部品旋削用の刃物をアルミニウム旋削に使用したり、酸化するため切削液を加えたりしないでください。 アルミブレードのすくい角は一般的に35度～45度です。 刃の先端は鋭く、速度は速く、ラインスピードは 800 程度でなければなりません。つまり、工作機械のできるだけ速く運転する必要があります。 切りくず分断に有利な大きな点に F 値を送ります。 アルミニウムは一般的にすくい角が大きいです。 適切なブレードを選択するには、アルミニウムが非鉄金属であることに注意してください。 鋼製の刃を使用する場合は、品質が低く、刺しやすいものでなければなりません。
