1. プログラマーの責任を明確にし、金型CNC製造プロセスにおける加工品質、加工効率、コスト管理、エラー率の管理に責任を負います。
2. プログラマーは、新しい金型を受け取るとき、金型の要件、金型構造の合理性、上下の金型に使用される鋼材、製品公差要件、およびビールのプラスチック材料を理解する必要があります。 接着剤の位置がどこなのか、PL 表面がどこなのか、穴が開いているのか、擦れているのか、避けられる場所はどこなのかを明確に区別します。 同時に技術者と打ち合わせを行い、CNC加工の内容を決定します。
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3. プログラマは新しい金型を受け取ったら、原則としてできるだけ早く銅材料リストを開きます。 リストに記入する前に、銅製オスを分解する必要があります。
4. Tong Gong と Tong Gong の建設図面には、それぞれ 2 つのプログラムリストを記入する必要があります。 古い工作機械で加工可能なワークや高速加工が必要なワークについては、「ワーク配置方向」の空欄に文字で説明したり、注意事項を記載してください。 Tonggong は「ワーク配置方向」の空白部分の「TFR-ISO」ビューで表され、鋼材は「ワーク配置方向」の空白部分の「TOP」および「TFR-ISO」ビューで表され、基準角度が示されています。 配置方向を表現しきれないワークの場合は、「正面」または「左」のビューを追加する必要があります。 鋼材と実際のワークを比較し、基準方向、ワークサイズ、加工面を確認してください。
5. 鋼材の荒加工の場合、Z切削量は0.5-0.7mmとなります。 銅材を荒加工する場合、Z切削量は1.0-1.5mm（内部荒加工1.0mm、基準面粗加工1.5mm）となります。
6. 平行仕上げ加工の場合、最大×最大ステップオーバーは「仕上げ加工用平行最適輪郭パラメータテーブル」に従って設定されます。 微粉砕前の残量はできる限り少なくする必要があります, 鋼材 0.10-0.2mm; 銅素材 0.2-0.5mm。 大きな面積のカンナ仕上げにはRナイフを使用しないでください。
7. FIT成形時の摩耗面、突き抜け面は0.05mm程度の余裕を持たせてください。 面積が小さい一部の重要な摩耗面では、バンプスルー面に 0.1mm のマージンを残し、周囲の PL 面が所定の位置に処理されます。 大きい下型のPL面シール材は10mm-25mm(標準は18mm)で0.15mmの隙間が避けられます。
8. 高さ 3mm までの早送りのアプローチ送り速度 (加工深さに対して) は 600mm/m、スパイラルダウンナイフと外部切込みを備えた Z ダウンナイフの F 速度は 1000mm/m、F 速度は 1000mm/m、ステッピングナイフを使用したZダウンナイフの速度は300mm/m、内部早送り（横行）送りは6500mm/mです（G01を使用する必要があります）。
9. Φ63R6、Φ40R6、Φ30R5のフライングカッタを荒加工に使用する場合、側壁の片側のマージンは0.8mmと0です。底は4mm。 メスを踏む現象が起こりにくく、加工範囲の狭いΦ63R6の内枠は使用できません。 Φ32R{{20}}.8、Φ25R0.8、Φ20R0.8、Φ16R0.8の中仕上げ工具を使用する場合、0.15mmのマージンを確保するために大きい平面を再加工します。次のツールでワークピースの底部を直接仕上げることができるようにします。
10. フライス加工を終了する前に、より小さい直径の工具を使用してコーナーの許容値を大まかにクリアする必要があります。 コーナーをクリアできない場合は、仕上げフライス加工中に過度のコーナー代が発生して工具が損傷するのを避けるために、曲面を作成してコーナーをブロックする必要があります。 仕上げ加工時の取り代は均一になるようにしてください。
11. ツールのクランプ長さは、最大深さである必要はなく、最大深さを超える必要もありません。 延長ノズルや一定のクリアランス長さのあるツールを使用する必要がある場合は、プログラムリストの備考欄にL、B、Dのデータをご記入ください。 L - ツールのクランプ長さを示し、B - ツールのクリアランス長さを示し、D - 延長ヘッドの直径を示します。
12. 銅オスの荒加工時にモールド母材をZ正方向にプラス5mm、XY方向に片側プラス3mm追加します。
13. 銅製オスを取り外すときは、手のひらの底が空気を避けるのに十分であるかどうかを必ず確認してください。 分解した銅オスは必ず火花処理が必要なワークに挿入し、エア抜きが十分かどうかを十分に確認してください。 ほぼ対称な銅製オスの場合、完全に対称であるかどうか、および回避位置がすべて同じであるかどうかを確認する必要があります。 おこがましいことはせず、チェックしないでください。
14. 完成した銅は次の規格を満たしている必要があります。
⑴ 正確なサイズ、公差:<±0.01mm;
⑵ 変形がないこと。
⑶ ナイフパターンが鮮明で、特に粗いナイフパターンはありません。
⑷ ラインが鮮明で、ナイフの接合部に段差がありません。
(5) 除去が困難な明らかなマントがないこと。
⑹掌底の厚さは｛{0}｝mmを保証しており、標準は20mmです。
⑺ 銅線コードは正しいです。
⑻基準位置付近で火花が少なくなるようにしてください。
15. 銅の解体に関する考慮原則:
⑴ 加工の実現可能性。
⑵ 実践的。
⑶ 十分な強度があり、変形がない。
⑷ 便利な処理。
⑸ 銅のコスト。
⑹美しい外観。
⑺ 除去する銅は少ないほど良いです。
⑻ 左右対称の製品の場合は、左右の銅オスをまとめて加工し、加工数をずらすようにしてください。
16. ツールの使用に関するガイドライン
⑴ 一般的なサイズの鋼材を荒加工する場合はΦ30R5を選択し、より大きな鋼材を加工する場合はΦ63R6を選択してください。
⑵ M16 カッターは、70mm 未満の銅のオープン厚さに使用されます。 M20 カッターは、70-85 mm の間の高さの場合に使用されます。 M25 カッターは 85-120 mm の間の高さに使用されます。 120mm以上はΦ25R0.8、Φ32R0.8フライングナイフハンドルを使用。
⑶ Tonggong 2D 形状ライトナイフ、高さが 50mm 未満の場合は M12 ツールを選択します。 高さが 50-70 mm の間の場合は M16 ツールを選択してください。 高さが 70-85 mm 以内の場合は M20 を選択してください。
⑷ 平面や高形状面の軽量ナイフツールとしてΦ20R4、Φ25R5、Φ40R6を選択してください。
17. ワーク検出規制：
⑴ プログラマは動作テストの結果に責任を負います。
⑵ ワークの検出は図面公差に従って行われます。
⑶ 鋼材の試験は原則として工作機械から降りる前に行ってください。 夜勤中に処理された鋼材は、翌朝プログラマーがチェックするまで機械から外してはなりません。 深夜に機械から外さなければならないワークは、オペレーターチームリーダーによってテストされ、翌日プログラマーによって確認されます。 大きなワークピースの場合、チームリーダーまたは事務員は技術者にワークピースを拾うように通知します。
⑷ 同公の検査は原則として「検査対象エリア」で行われます。 テストに合格した後、プログラマは時間内にワークピースを「認定エリア」に配置します。金型技術者は「認定エリア」でのみワークピースを取り出すことができます。
⑸ 不適格なワークピースは部門の監督者に報告され、監督者は再処理、燃料補給、または適格なワークピースの受け入れを決定します。
⑹ 部門責任者が不合格ワークを良品として検査し、金型品質事故を引き起こした場合、主な責任は部門責任者にあります。
18. 関連する規格では次のように規定されています。
⑴ 上下型の内型素材の四辺が中心にあり、底面がゼロである。
⑵ 元のモールドベースの四辺を中心に合わせます。 PL面が平面の場合はその平面の番号がとられます。 PL面が平面でない場合は底面の番号となります。 非オリジナルモールドベースの基準角度（基準角度記号△）。
(3) 列位置の両側を中心に分割し、列位置の底が片側に接し、底に接すると深さがゼロになります。
⑷ 銅、特、粗は「T」で表され、粗パブリックは「R」で表され、小パブリックは「F」で表されます。
⑸ 上型、下型の内型素材に印刷されている型番号の角が基準角度となります。
⑹ R付き止め銅オスの形状を0.08mm小さくし、手を傷つけないようにしています。
⑺ ワークの加工配置方向は原則としてX方向が長寸法、Y方向が短寸法となります。
⑻「輪郭形状」「ベスト輪郭」仕上げ加工の場合、加工方向は可能な限り「登りフライス」にしてください。 仕上げフライス加工にフライングカッターを使用する場合は、「クライムフライス加工」を採用する必要があります。
⑼ 銅のオス表面を精密にフライス加工し、平行度が 55 度、等高さが 52 度の場合、切断には「平行＋等高さ」加工方法を使用することをお勧めします。 2度の重なりがあります。 使用する工具は、ボールナイフの切断深さ方向の火花位置が、等しい高さに 0.02mm を加えたものである必要があります。
⑽ 原則として、銅製オスの掌底の四隅のうち、一隅は金型基準角の面取り角C6に相当し、他の三隅はR2で丸められています。 より大きな銅オスの C 角度と R 角度は、それに応じて大きくすることができます。
⑾ プログラム作成時は原則としてワークの最高点をZゼロとすることとします。 目的は次のとおりです。
① 安全高さの設定忘れによるナイフとの衝突を防止します。
② 切削工具の深さは、工具に必要な最も控えめな長さを反映しています。
⑿ 白鋼ナイフを使用して銅の雄型を加工する場合、火花位置パラメータは要件よりもマイナスの 0.015 mm である必要があります。
⒀ 銅製のオスの基準位置は、下部に 0.2mm を残して下部まで加工する必要があります (ツールがコード プレートに接触するのを防ぐためです)。
⒁ ツールパスの表面公差をコンパイルして計算します。オープン荒加工 {{0}}.05mm、荒仕上げ加工 0.025mm、滑らかなナイフ 0.008mm。
⒂鋼材の直線面に合金ナイフを使用した場合のZ切断距離は1.2mm、ナイフハンドルを使用した場合のZ切断距離は0.50mmとなります。 まっすぐな面に沿ってフライス加工する必要があります。
⒃ 銅製公共部品表は、原則として長さは250mm以内、高さは可能な限り100mm以内に管理します。
⒄ 加工鋼材は粗中厚で、側面残量が{{0}}.3mm以上、底面残量が0.15mm以上である。 ;
⒅ コードボード標準 M8 20x20 (複数) M10 30x30 (複数)
⒆ プログラムの正確性を確認し、加工誤差を低減するために、すべての鋼材の加工式に物理シミュレーションを使用する必要があります。
19.銅材を開くとき、片側の残存容積の長さと幅は2.5mm、高さの残存容積の合計は2-3mm、つまり100×60×42を105まで開く必要があります。 ×65×45。 長さと幅が5の倍数の場合、高さは任意の整数で、銅の最小外形寸法は40×20×30（加工OK後のサイズ）です。
20. スパークタッチ番号の紙は、簡潔、明確、そして理解しやすいことが求められます。 銅線マップの線は太く、寸法はできるだけ整数でマークする必要があります。 銅オスの基準角度を明記し、金型番号、銅オス番号、銅オス3Dマップ、火花位置サイズ、注意事項（順序付け、シフト加工、ロータリー加工、インサート後加工、銅オス線）を明記すること。切断等）、プログラマーの署名確認、部門責任者のレビュー。
21. 銅オス線の切断図は、簡潔、明確、理解しやすいことが求められます。 ワイヤーカット箇所を断面線で示し、金型番号、銅オス番号、火花位置サイズ、計算機図基準位置、ワイヤーカットスロープサイズ、注意事項、計算機図サイト、プログラマーの署名確認を記載する必要があります。 、部門の監督者のレビュー。
