部品の形状や大きさに合わせた金型キャビティに液体金属を流し込み、冷却・固化させてブランクや部品を作ります。 通常、液体金属成形または鋳造と呼ばれます。
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砂型鋳造
砂型を用いて鋳物を製造する鋳造法。 鋼、鉄、およびほとんどの非鉄合金鋳物は、砂型鋳造によって得ることができます。
プロセスフロー
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技術的特徴
複雑な形状、特に複雑な内部キャビティを備えたブランクの製造に適しています。
幅広い適応性と低コスト。
鋳鉄などの可塑性が低い一部の材料では、砂型鋳造が部品やブランクを製造する唯一の成形プロセスです。
応用
自動車エンジンのシリンダーブロック、シリンダーヘッド、クランクシャフト等の鋳物。
インベストメント鋳造
通常、可溶材料から型を作り、型の表面を耐火物で何層か覆ってシェルを作り、型を溶かしてシェルを吐出することで、パーティング面のない型を得る事を指します。 、高温焙煎後に充填可能です。 砂型鋳造の鋳造法は「ロストワックス鋳造」と呼ばれることが多いです。
プロセスフロー
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プロセスの特性
アドバンテージ
高い寸法精度と幾何学的精度。
高い表面粗さ。
複雑な形状の鋳物を鋳造することができ、鋳造合金も限定されません。
欠点がある
手続きが煩雑でコストも高くなります。
応用
複雑な形状や高精度が要求される小型部品、タービンエンジンのブレードなどの難加工品の製造に適しています。
ダイカスト
溶融金属を高圧を用いて精密金型のキャビティに高速で押し込み、加圧下で冷却・固化させて鋳物を形成します。
プロセスフロー
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プロセスの特性
アドバンテージ
ダイカスト中、金属液体は高圧下にあり、流速が速いため、
優れた製品品質、安定したサイズ、優れた互換性。
生産効率が高く、ダイカスト金型の使用頻度が高くなります。
大量生産に適しており、経済的にも優れています。
欠点がある
鋳物は微細な気孔や収縮を起こしやすいです。
ダイカストは可塑性が低いため、衝撃荷重や振動下での作業には適していません。
高融点合金をダイカストで鋳造する場合、金型の寿命が短く、ダイカストの生産拡大に影響を及ぼします。
応用
ダイカストは、最初は自動車産業や計器産業で使用され、その後、農業機械、工作機械産業、電子産業、国防産業、コンピューター、医療機器、時計、カメラ、日常のハードウェアなど、さまざまな産業に徐々に拡大してきました。他の業界。
低圧鋳造
低圧（0.02-0.06MPa）下で液体金属を型に充填し、圧力下で結晶化させて鋳物を形成する方法を指します。
プロセスフロー
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技術的特徴
注湯時の圧力や速度を調整できるため、各種鋳型（金型、砂型など）、各種合金、大小さまざまな鋳物に適用できます。
底部注入式充填を採用し、溶融金属の充填は飛散せずに安定しており、ガスの混入や金型壁と中子の浸食を回避し、鋳造の合格率を向上させます。
鋳物は圧力下で結晶化し、鋳造構造は緻密で、輪郭は明確で、表面は滑らかで、機械的特性が高いため、大型の薄肉部品の鋳造に特に有利です。
供給ライザーが省略され、金属利用率が 90% ～ 98% に向上します。
労働集約度が低く、労働条件が良好で、設備がシンプルで、機械化と自動化が容易です。
応用
主に伝統的な製品（シリンダーヘッド、ハブ、シリンダーフレームなど）。
遠心鋳造
回転する鋳型に溶かした金属を流し込み、遠心力を作用させて鋳型内に充填して固める鋳造法です。
プロセスフロー
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プロセスの特性
アドバンテージ
ゲートシステムとライザーシステムでは金属の消費がほとんどなく、プロセスの歩留まりが向上します。
中空鋳物を製造する場合、中子は必要ないため、長い管状鋳物を製造する場合の金属充填能力が大幅に向上します。
鋳物は高密度で、細孔やスラグの混入などの欠陥が少なく、高い機械的特性を備えています。
バレルやスリーブなどの複合金属鋳物の製造に便利です。
欠点がある
特殊な形状の鋳物の製造に使用する場合には、一定の制限があります。
鋳物の内穴の直径は不正確で、内穴の表面は比較的粗く、品質は悪く、加工代は大きくなります。
鋳物は比重偏析を起こしやすいです。
応用
遠心鋳造は鋳管の製造に初めて使用されました。 遠心鋳造技術は国内外で、冶金、鉱山、輸送、排水および灌漑機械、航空、国防、自動車およびその他の産業で鋼、鉄および非鉄炭素合金鋳物を製造するために使用されています。 その中で、遠心鋳鉄管、内燃機関のシリンダーライナー、シャフトスリーブなどの鋳物の製造が最も一般的です。
金型鋳造
重力の作用により液体金属を金型内に充填し、金型内で冷却固化し鋳物を得る成形方法を指します。
プロセスフロー
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プロセスの特性
アドバンテージ
金型の熱伝導率と熱容量が大きく、冷却速度が速く、鋳物の構造がコンパクトで、機械的特性が砂型鋳物より約15％高い。
寸法精度が高く、表面粗さが低い鋳物が得られ、品質安定性が良好です。
砂中子を使用しない、またはほとんど使用しないため、環境の改善、粉塵や有害ガスの削減、労働力の軽減が図れます。
欠点がある
金型自体には通気性がなく、キャビティ内の空気や砂中子から発生するガスを外部に排出するための工夫が必要です。
金属タイプには譲歩がなく、鋳物は凝固するときに亀裂が発生しやすくなります。
金型の製作サイクルが長くなり、コストも高くなります。 したがって、大量に大量生産して初めて良好な経済効果を発揮することができます。
応用
金型鋳造は、アルミニウム合金やマグネシウム合金などの複雑な形状の非鉄合金鋳物の量産だけでなく、鉄鋼の金属鋳物や地金の製造にも適しています。
真空ダイカスト
これは、ダイカスト成形中にダイカスト金型キャビティ内のガスを抽出することにより、ダイカスト部品内の細孔や溶存ガスを排除または大幅に減少させることにより、ダイカスト部品の機械的特性と表面品質を改善する高度なダイカストプロセスです。ダイカスト工程。
プロセスフロー
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プロセスの特性
アドバンテージ
ダイカスト内部の気孔を除去または減少させ、ダイカストの機械的特性と表面品質を改善し、コーティング性能を改善します。
キャビティの背圧を下げるために、比圧が低く鋳造性能が低い合金を使用することができ、小型の機械でより大きな鋳造品をダイカストすることが可能になります。
充填状態が向上し、より薄い鋳物をダイカスト鋳造することができます。
欠点がある
金型の封止構造が複雑で製作・設置が困難なためコストが高くなりますが、
真空ダイカスト法は適切に管理されていない場合、その効果はあまり大きくありません。
スクイーズキャスティング
液体または半固体の金属を高圧下で凝固させ、フローフォーミングして直接ワークやブランクを得る方法です。 液体金属の利用率が高く、工程が簡略化され、品質が安定しているという利点があります。 応用が期待される省エネルギーの金属成形技術です。
プロセスフロー
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ダイレクトスクイズキャスト
塗料のスプレー、合金の注入、金型の締め付け、加圧、圧力の維持、圧力の解放、金型の分割、ブランクの離型、リセット。
間接絞り鋳造
塗料スプレー、型締め、材料供給、金型充填、加圧、圧力保持、圧力解放、金型離型、ブランク離型、リセット。
技術的特徴
毛穴、収縮空洞、収縮気孔などの内部欠陥を除去できます。
表面粗さが低く、寸法精度が高い。
鋳造割れの発生を防止できます。
機械化・自動化を実現すると便利です。
応用
アルミニウム合金、亜鉛合金、銅合金、ダクタイル鋳鉄など、さまざまな種類の合金の製造に使用できます。
ロストフォームキャスティング
鋳物と同じような大きさや形状のパラフィンや発泡体模型を接着・組み合わせて模型群を形成します。 耐火塗料を刷毛で塗り、乾燥させた後、振動模型用に乾燥した珪砂に埋め込み、負圧をかけて流し込んで気化させます。 液体金属 モデルの位置を占め、凝固・冷却後に鋳物を形成する新しい鋳造方法です。
プロセスフロー
予備発泡→発泡成形→浸漬塗装→乾燥→造形→注入→振出し→洗浄
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技術的特徴
鋳造精度が高く、砂中子を使用しないため、加工時間が短縮されます。
分割面がなく、柔軟な設計で自由度が高い。
クリーンな生産、汚染なし。
投資コストと生産コストを削減します。
応用
大小さまざまな複雑な構造の精密鋳物の製造に適しています。 合金の種類や製造ロットは限定されません。 ねずみ鋳鉄エンジンケース、高マンガン鋼エルボなど
連続鋳造
先進的な鋳造法です。 その原理は、晶析装置と呼ばれる特殊な金型に溶融金属を連続的に流し込み、晶析装置の反対側から凝固（クラスト化）した鋳物を連続的に引き抜くものです。 、任意の長さまたは特定の長さの鋳物を取得できます。
プロセスフロー
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技術的特徴
金属の急速冷却により、結晶化が緻密で、構造が均一で、機械的特性が良好です。
金属を節約し、収量を増加させます。
プロセスが簡素化され、モデリングやその他のプロセスが免除されるため、労働集約性が軽減され、必要な生産面積が大幅に削減されます。
連続鋳造生産は機械化・自動化が容易で生産効率が向上します。
応用
連続鋳造法は、鋼、鉄、銅合金、アルミニウム合金、マグネシウム合金など、インゴット、スラブ、ビレット、パイプなどの一定断面形状の長尺鋳物を鋳造することができます。
