1.トレースフードの深さを巧みに取得し、三角関数を巧みに使用する
旋削加工では、内外円が二次精度以上のワークを加工することが多い。 切削熱、ワークと工具の摩擦、工具の摩耗、四角い工具ホルダの繰返し位置決め精度など、さまざまな理由により、品質を保証することは困難です。 正確なマイクロ切削深さを解決するために、旋削プロセスのニーズに応じて三角形の反対側と斜辺の関係を使用し、小さな垂直工具ホルダーをある角度に移動して、正確に達成します。微動旋削工具の水平切削深さ値。 目的、労力と時間を節約し、製品の品質を確保し、作業効率を向上させます。
一般的な C620 旋盤の小型刃物台の目盛値は 0.05mm/div です。 水平方向の侵入深さ 0.005mm を取得する場合は、正弦三角関数の表を確認できます。
sin ＝{{0}.005/0.05＝0.1 ＝5º44′
したがって、小ナイフ レストが 5°44' に移動する限り、小ナイフ レストを垂直に移動してグリッドを刻むたびに、切削深さ 0 の横方向の旋削工具の微動が発生します。 .005mmを達成できます。
2. リバースターニング技術の3つの応用例
長期にわたる生産慣行により、特定の旋削プロセスでは、逆切削技術を使用すると良好な結果が得られることが証明されています。 例は次のとおりです。
(1) 逆切りねじの材質はマルテンサイト系ステンレス鋼
ピッチ1.25mmと1.75mmのめねじ、おねじワークを加工する場合、旋盤ねじのピッチはワークのピッチ分だけ差し引かれるため、割り切れない値となります。 カップリングナットのハンドルを持ち上げて工具を引き抜いてねじ加工を行うと、ランダムな座屈が発生することがよくあります。 通常、通常の旋盤にはランダム座屈ディスク装置がなく、自作のランダム座屈ディスクのセットにはかなりの時間がかかります。 そのため、このタイプのピッチを加工する場合は、しばしばネジ切りされます。 採用した工法は低速平行旋削工法で、高速バックルでは工具の後退が遅く、生産効率が悪い。 WeChat: Yuki7557 を追加して、マクロ プログラム チュートリアルのコピーを送信します。 旋削中に工具をかじりやすく、特に 1Crl3、2Crl3 およびその他のマルテンサイト系ステンレス鋼材料を低速切削で加工すると、ナイフを噛む現象がより顕著になります。 加工実習で生まれた「逆負荷」「逆切削」「逆方向切削」の「三逆」切削法は、高速でねじを回すことができるため、総合的な切削効果が得られます。工具は左から右へ工具が出ていくので、高速ねじ切り時に工具が抜けないというデメリットはありません。 具体的な方法は次のとおりです。
おねじを回すときは、同様のめねじ旋削工具を研磨します (図 1)。
めねじを回す場合は、逆めねじ旋削工具を研磨してください（図2）。
加工前にリバースフリクションプレートの主軸を軽く締めてリバーススタート時の回転速度を確保してください。
ねじカッターを合わせ、割りナットを閉じ、低速で前方に回して空の工具溝に移動し、ねじ切り工具を適切な切削深さに入れ、逆に回します。 この時、旋削工具は左から右へ高速で回転します。 工具を右に動かし、このように数回切削した後、面粗さが良く精度の高いねじ山が加工できます。
(2) 逆車ローレット加工
従来の前方ローレット加工では、加工物とローレットカッターの間に鉄粉や雑貨が入り込みやすく、加工物に過度のストレスがかかり、ランダムな線の束、模様のつぶれ、または二重画像が発生します。
旋盤の主軸を水平に回し、ローレットを逆に回すという新しい操作方法を採用すると、並列操作による不利な点を効果的に防止し、総合的な効果を得ることができます。
(3)管用テーパー内ねじと外ねじを逆回転
精度要件が低く、少量のさまざまな管内外管用テーパーねじを回す場合、プロファイル装置を使用せずに逆切削と逆工具ローディングの新しい操作方法を直接使用し、切削しながら連続して使用できます。 手はナイフを水平に打ちます（パイプ用テーパーねじは左から右に移動し、水平ナイフは大径から小径までナイフの深さを制御しやすいです）。開いた。
旋削技術におけるこの新しいタイプのリバース操作技術の適用範囲はますます広がり、さまざまな特定の状況に応じて柔軟に適用できます。
3. 小径穴加工の新操作方法と工具革新
旋削加工で0.6mm以下の穴をあける場合、ドリルの刃径が小さいため剛性が悪く、切削速度を上げられない。 被削材は耐熱合金とステンレス鋼で、切削抵抗が大きい。 そのため、穴あけの際、機械式のトランスミッションフィーディングを使用すると、ドリルビットが非常に壊れやすくなります。 以下に、簡単で効果的なツールと手差しの方法を紹介します。
まず、オリジナルのドリルチャックをストレートシャンクのフローティングタイプに変更し、作業中に小さなドリルビットをフローティングドリルチャックにクランプする限り、スムーズに穴あけを行うことができます。 ドリルビットの裏側はストレートシャンクの滑りばめなので、プーラースリーブ内で自由に動きます。 小さな穴を開けるときは、ドリルチャックを手でそっと持ち、WeChat: Yuki7557 を追加してマクロプログラムのチュートリアルのコピーを送信すると、手動の微量フィードを実現し、小さな穴をすばやく開け、品質と量を維持し、寿命を延ばすことができます。小型ドリルビットの耐用年数。 汎用ドリルチャックを改造したもので、小径めねじのタッピングやリーマ加工などにも使用できます（大きな穴をあける場合は、プーラースリーブとストレートシャンクの間にリミットピンを挿入できます）。 図 3 を参照してください。
4. 深穴加工時の耐衝撃性
深穴加工では、径Φ30-50mm、深さ1000mm程度の深穴部品を旋削する際、口径が小さく中ぐり工具が細いため、必然的にびびりが発生します。 ツールバーの振動を防ぐ最も簡単で効果的な方法は、ロッド本体に 2 つのサポート (クロス ベークライトなどの素材を使用) を追加することです。そのサイズは、口径のサイズとちょうど一致します。 切削加工時、ベークライトブロックが位置決めサポートとして機能するため、ツールロッドが振動しにくく、深穴部品を高品質に加工できます。
5. 小型センタードリルの折損防止
旋削加工でΦ1.5mm以下のセンター穴をあける際、センタードリルが折れやすい。 折損防止の簡単で有効な方法は、中心穴加工時に心押台をロックせず、心押台の自重とベッド面との間に生じる摩擦を利用して中心穴加工を行う方法です。 切削抵抗が大きすぎると心押台が自力で後退し、センタードリルを保護します。
6. 難削材は研いで仕上げる
高温合金、高硬度鋼、その他の難削材を旋削加工する場合、ワークの表面粗さは Ra0.20-0.05μm、寸法精度はも高い。 通常、最終仕上げは研削盤で行います。
7.マンドレルのクイックロードとアンロード
旋削工程では、外円の仕上げ旋削と逆ガイドコーン角度で、さまざまなタイプのベアリングキットに遭遇することがよくあります。 バッチサイズが大きいため、補助ツールの交換時間は、ロードおよびアンロードのプロセス中の切削時間よりも長く、生産効率が低くなります。 以下に紹介する迅速なロードおよびアンロード マンドレルとシングル ナイフ多刃 (タングステン カーバイド) ターニング ツールは、さまざまなベアリング スリーブ部品の加工において補助時間を節約し、製品の品質を確保することができます。 製作方法は以下の通りです。
テーパーの小さい単純なマンドレルを作成します。 マンドレルの後ろに0.02mmのテーパーを使用するのが原則です。 ベアリングセットを取り付けた後、部品は摩擦によってマンドレルに締め付けられます。 円が反転し、円錐角が 15 度になったら、パーキング レンチを使用してパーツをすばやく適切に取り出します。
8.焼入れ鋼部品の旋削
(1) 高硬度鋼部品の旋削加工の代表例の一つ
①ハイス鋼W18Cr4V焼入れブローチの再生再生（破断補修）
②自作規格外ねじ込みプラグゲージ（ハードウェア硬化）
③焼入れ金物・溶射部品の旋削加工
④焼入れ金物スムースプラグゲージの旋削
⑤高速度鋼工具で修正されたねじ切りタップ
上記の製造で遭遇する硬化ハードウェアとさまざまな難削材部品については、適切な工具材料と切削量、および工具の幾何学的角度と操作方法を選択すると、総合的な経済的結果が得られます。 例えば角ブローチを折ってしまった場合の再生、また角ブローチを製作するために再度生産に投入すると、製造サイクルが長くなるだけでなく、コストも高くなってしまいます。 オリジナルのブローチ割れの根元に、硬質合金YM052などのブレードを使用して、負の前角rに研ぎます。 =-6度--8度、刃先は油砥石で丁寧に研磨した後、旋削可能、切削速度V=10-15m/min、外円を旋削した後、スリットを切る、そして最後にねじを回す（荒削りと微旋削））、荒削りの後、おねじを微旋削する前に工具を再研磨して研磨し、次にタイロッドを接続するめねじのセクションを準備する必要があります。接続後にトリミングします。 壊れて捨てられた四角いブローチは、回して修理すれば新品同様になります。
(2) 旋削・焼入れ金物の切削工具材料の選定
①超硬合金 YM052、YM053、YT05 およびその他の新しいブランドのインサートの切削速度は一般に 18m/min 未満であり、ワークピースの表面粗さは Ra1.6-0.80μm に達することがあります。
②立方晶窒化ホウ素工具 FD は、さまざまな焼入れ鋼および溶射部品を加工でき、切削速度は 100m/min に達し、表面粗さは Ra0.80-0.20μm に達することができます。 国営の資本機械工場と貴州第 6 砥石工場が製造する複合立方晶窒化ホウ素切削工具 DCS-F もこの性能を備えています。 加工効果は超硬より悪い（但し、強度は超硬より劣る、深さは小さい、価格は超硬より高い、使い方を誤るとカッターヘッドが破損しやすい）。
⑨セラミック工具、切削速度は40-60m/minで、強度は低いです。
上記のさまざまな工具には、焼入れ部品の旋削加工において独自の特性があり、さまざまな材料やさまざまな硬度の旋削加工などの特定の条件に従って選択する必要があります。
(3) 材質の異なる焼入れ鋼部品の種類と工具性能の選択
さまざまな材料の焼入れ鋼部品は、同じ硬度の下での工具性能に対する要件がまったく異なります。これは、次の 3 つのカテゴリに分類できます。
①高合金鋼：工具鋼、ダイス鋼（主に各種高速度鋼）の総合金元素が10％を超えるものを指します。
②合金鋼：9SiCr、CrWMn、高強度合金構造用鋼など、合金元素含有量が2～9%の工具鋼、ダイス鋼を指す。
③炭素鋼：各種炭素工具鋼、Ｔ８、Ｔ１０、１５号鋼、２０号鋼の浸炭鋼等の浸炭用鋼を含む。
炭素鋼の場合、焼入れ後の加工時の微細構造は焼戻しマルテンサイトと少量の炭化物であり、硬度は HV800-1000 であり、超硬合金の WC や TiC、セラミック ツールの A12D3 よりも硬くなっています。 それははるかに低く、合金元素を含まないマルテンサイトの高温硬度よりも低く、一般に 200 度を超えません。
鋼中の合金元素の含有量が増加すると、焼入れ焼戻し後の鋼中の炭化物の含有量も増加し、炭化物の種類は非常に複雑になります。 高速度鋼を例にとると、焼入れ焼戻し後の微細構造中の炭化物の含有量は 10-15 パーセント (体積比) に達することがあり、MC、M2C、M6、M3、2C などの種類の炭化物が含まれています。中でも VC 硬度が高く（HV2800）、一般的な工具材料の硬質点相の硬度よりもはるかに高い。 さらに、多数の合金元素が存在するため、さまざまな合金元素を含むマルテンサイトの熱硬度を約 600 ℃ まで高めることができるため、同じ巨視的硬さの焼入れ鋼の被削性は同じではなく、差が非常に大きい。 高硬度鋼を旋削加工する前に、それがどの種類に属するかを分析し、その特性を把握して、適切な工具材料、切削量、工具形状を選択します。 焼入れ鋼部品の旋削加工がスムーズに行えます。
