いわゆる機械調整とは、認定されたプラスチック部品が製造されるまで、特定の金型用の醸造機のさまざまなパラメーターを継続的に調整することを指します。 プラスチック ビール マシンのさまざまなパラメーターは、次のように大まかに分類できます。
1.暫定的な包括的なパラメーター:
特定の金型のセットについては、上部の金型を作成する前に、次の 3 つのパラメーターを考慮する必要があります。
1.1 金型サイズ:
射出成形機のMoho×Move×（モスミ～モスマ）です。 その項目は、金型の対応する項目より大きくなければなりません: Mwid×Mlen×Mthi (幅×高さ×厚さ)
1.2 最大注入量:
It is the weight SHWT(g) of the maximum plastic that the injection molding machine can inject. The total weight of each beer of the plastic beer must be less than (or equal to) 85% SHWT, greater than (or equal to) 15% SHWT. (When the total weight of each beer>85% SHWT では射出成形の効率が低下します)
1.3 クランプ力:
つまり、金型を閉じた後に金型が耐えることができる最大の分離力です。 そのサイズは、成形品の投影面積にほぼ比例します。 大まかな計算式は次のとおりです。
型締力(ton)=キャビティ投影面(inch2)×材料圧力係数
その中で、PS、PE、PPの材料圧力係数は1.7です。 ABS、AS、PMMA は 2 です。 PC、POM、NYLONは3.特定の金型の場合、実際の型締力はビールマシンの定格型締力×90パーセント以下です。 過剰なクランプ力は、ビール マシンにとって有益ではなく、金型の変形の原因となります。
2. 温度パラメータ (T):
ビール製造工程の温度設定は、ゴムの材質によって異なります。 次のタイプに分けることができます。
2.1 局所材料温度:
ビールの製造工程では、原料の水分を一定の割合以下に部分的に乾燥させる必要があり、これを部分原料と呼びます。 原材料の一定割合以上の水分を含んでいるため、エアフラワリングや剥がれなどの不良の原因となります。
2.2 バレル温度:
バレルは、ホッパーからノズルまで、搬送セクション、圧縮セクション、計量セクションに分けることができます。 各部の加熱温度を総称してバレル温度と呼ぶ。 バレル温度は低温から高温まで。 また、ノズル温度は通常、計量終了時の温度よりも若干低くなります。
2.3 金型温度:
金型キャビティ表面温度を指します。 設定温度は金型キャビティの各部形状により異なります。 一般的に、難接着部品の金型温度は高くする必要があり、前金型の温度は後金型よりも若干高くなります。 各部品の温度設定は、温度変動が少ないことが求められるため、恒温機やチラーなどの付帯設備を用いて金型温度を調整する必要がある場合が多いです。
3.位置パラメータ:
3.1 ねじ位置 (S):
スクリューの射出速度と圧力の線分換算位置をスクリュー位置と呼びます。
特定のセグメントは次のとおりです: S{{0}} S1、S2、S3、SS。 その中で、S0 と SS は 1 つのビールに必要な溶融接着剤の量に等しく、SS は 10mm (通常は 15-20mm の間) 未満にすることはできません。 金型キャビティの位置は具体的に設定されており、S0、S1、S2、S3、および SS が射出セクションです。 このうち、S3 と SS は保圧部です。
3.2 グルーポンプ位置 (サックバック):
材料を戻してスクリューの回転が止まると、スクリューは逆方向にポンピングする作用があり、これをグルーポンピングと呼び、排出される距離がグルーポンピング距離になります。 一般的には5mm以下です。 排出の目的は、メルトがノズルで流れるのを防ぐことです。 排気は適切でなければならず、排気が多すぎると、最終製品にエアマークや気泡などの欠陥が発生します。
3.3 型開き位置:
後型面と前面型面の間の距離は、型開き距離と呼ばれます。 樹脂パーツをスムーズに取り出せるサイズです。
サイクル タイムが大きすぎる場合は、延長することをお勧めします。
3.4 エジェクターの位置:
金型のエジェクターピンを突き出した後の金型表面からの距離です。 製品を金型背面から浮き上がらせる
そして、スムーズに勝つことをお勧めします。 指ぬきが最後まで行かないように注意し、金型のエジェクター プレートのパチンコを壊さないように十分な余裕が必要です。
4. 圧力パラメータ:
4.1 射出圧力 (IP):
スクリューによって溶融物に与えられる駆動力は、射出圧力と呼ばれます。 スクリュー位置の各セグメントに応じて、スクリューの異なる推進力を溶融物に設定できます。 各セクションの推進力の設定は、主に金型キャビティ内の溶湯が流れる位置に依存します。 流動する金型キャビティの形状が複雑で、接着剤の位置が薄い場合、溶湯への抵抗が大きくなり、より大きな推力が必要になります。 流動位置の形状が単純で、溶湯の抵抗が小さい場合は、推進力を小さく設定してビールマシンのロスを少なくすることができます。
4.2 保持圧力 (HP):
溶融接着剤が金型キャビティに充填されると、金型キャビティによって形成された空間を補償し、接着剤材料の冷却と収縮により接着剤材料を圧縮するために、スクリューは溶融接着剤に一定の推進力を与える必要がありますであり、この力が保圧です。
ここでのネジ棒の位置移動は、S3 SS です。 加圧は HP で示されます。 一般的に、大きなゴム部品には中圧が使用され、小さなゴム部品には低圧が使用されます。 (一般的に、HP は IP よりも小さい)。
4.3 バックプレッシャー (BACK PRESS):
射出と保圧が完了すると、スクリューが回転し始め、スクリュー溝とホッパーに元々あったゴム材料がスクリュー溝を通ってバレル（計量室）の前端に押し込まれ、溶融接着剤がこのときネジに反力があり、ネジを無理に後退させることを裏材といいます。
バレル（計量室）の前端で溶融物の密度を上げ、スクリューの後退速度を調整するために、背圧と呼ばれる調整可能な推力をスクリューに加える必要があります。 背圧を調整すると、トナーとプラスチック材料の混合度を調整し、プラスチック効果に影響を与えることができます。 適切な背圧は、混色、気泡、プラスチック部品の光沢ムラなどの欠陥を軽減することができますが、背圧が大きすぎると溶融物が分解し、変色、黒いスジなどの原因となるため、背圧が大きすぎないようにしてください。プラスチック部分の不具合。 さらに、背圧を上げると、必然的に生産サイクルが長くなり、ビール マシンの損失が増加します。一般的には約 10kg/cm2 です。
4.4 金型保護プレス:
低電圧保護とも呼ばれ、ビールマシンから金型への保護装置です。 金型保護位置から金型表裏が密着する瞬間までの間、型締機構が金型の裏金型を押す力は比較的小さく、駆動力よりも高い抵抗力が作用する場合型締時に前金型と後金型の間に異物が混入した場合でも、金型を自動で開き、型締動作を停止します。
型締め低圧は一般的に列なし金型より大きく、その値は 10-20kg/cm2 です。
4.5 金型接触プレス:
型締力とも呼ばれ、金型を閉じて金型の表裏を合わせると、型締力が低圧から高圧に自動的に変化します。 型締圧力が高すぎてはなりません。高すぎると、金型の表面が損傷します。 調整するときは、金型の前面と背面に一定の圧力、通常 80-100 kg/cm2 を加えれば十分です。 低速、高圧クランプ）。
4.6 エジェクター圧力:
ビール製造機によって金型のエジェクター プレートの背面に加えられる突出力は、プラスチック部品を排出するのに十分な大きさである必要があります。
5. 速度パラメータ:
5.1 射出速度 (V):
ビール製造機が接着剤を注入しているとき、スクリューが溶融物の移動速度を駆動します。 射出速度は主に、射出圧力、金型キャビティの溶融物に対する抵抗、溶融物自体の粘度などの要因の影響を受けます。 射出圧力がキャビティ抵抗および溶融樹脂の粘度よりも大きい場合、設定された射出速度を達成できます。 フルプレイ。
例: S0、S1 は V1 です。この時点で、溶融接着剤がキャビティを満たし、低速と中圧が必要です。 S1、S2はV2で、この時点で溶融接着剤がキャビティを満たし、高速と高圧が必要です。 S2、S3 は V3 であり、溶融接着剤がプラスチック部品を充填します 周辺、中速および低圧が必要であり、ゼロに達するまでキャビティ充填抵抗の増加とともに射出速度がゆっくりと低下します。 各セクションの射出速度の具体的な設定は、キャビティを流れる溶融樹脂の形状によって異なります。
5.2 スクリュー速度 (R):
スクリューが材料をバレル計量チャンバーに供給する速度は、スクリュー速度と呼ばれます。 スクリューの後退速度に影響します。 背圧を設定した場合、スクリュー速度が速いほど後退速度が速くなります。 スクリュー速度を調整することで、ゴム素材の可塑効果を調整し、製品の色調ムラや混色などの不具合を改善することができます。 ただし、スクリュー速度が速すぎると、過剰なせん断によりゴム材料が分解すると同時に、バレル内に空気が混入し、気泡が発生します。
PC、PE、PVC、POM、PMMA、およびその他の高粘度の熱に弱いプラスチックは、高速スクリューには適していません。 スクリュー速度は R1 と R2 で表されます。 通常、R1 は中速を使用し、R2 は低速を使用します。これは、ビール マシンの保護効果があります。
5.3 グルーポンプ速度 (SB.SPEED):
スクリューを退避させる際の後退速度を糊送り速度といい、一般的には中速または低速を選ぶとよいでしょう。
5.4 開閉速度とクランプ速度:
型開速度はMO1、MO2、MO3で表されます。 一般的に、金型の表裏面が離れている場合は低速で使用するため、型板が異なる金型では設定が異なります。 2 プレート金型の一般設定: 低速、高速、低速。 3 プレート金型の一般的な設定: 中、低速、低速。 型締速度は、MC1、MC2、MC3 で表され、金型の前後面が接触する場合は一般的に低速が使用されるため、2 プラテン金型の設定は中、高速、低速です。 3 プラテン金型の設定: ミディアム、スロー、スロー。
5.5 エジェクタ速度 (EJ SPEED):
シンブルがプラスチック部品を排出する速度は、シンブル速度と呼ばれます。 異なる構造の接着剤部分には異なる設定があり、通常は中速が使用されます。
6. 時間パラメータ (t):
6.1 ラウンドのマテリアルタイム:
化合物が異なれば、必要な時間も異なります。
6.2 射出時間 (INJ-HOLD TIME):
ネジがS0からS3に移動するのに必要な時間は、ネジの位置に合わせて設定する必要があります。
6.3 保持時間 (HT):
スクリュー S3 から供給開始までの時間は通常 1-2 秒であり、長すぎてはいけません。そうしないと、時間が無駄になります。
6.4 冷却時間 (COOLING TIME):
冷却時間は、スクリューが戻り始めてから金型が開く準備ができるまでの時間です。 冷却時間は、戻り時間よりも短くすることはできません。
6.5 サイクルタイム (CYCLE TIME):
醸造機が醸造プロセスを開始し、次の醸造プロセスを開始するのに必要な時間。 要件は、適格なプラスチック部品を製造するという前提で、短いほど良いということです。
