⑴ 金型とバレルの接続部からの材料漏れ：
理由は次のとおりです。
①両部品の接続・嵌合の加工精度が低い。 ⒈合わせ面が粗い。 ⒉合わせ面と金型本体の中心線との垂直精度が低い。 ②接続部の 2 つの接触面が汚れているか、異物が混入しています。
トラブルシューティング方法には次のようなものがあります。
① 金型本体の接合面を再嵌合します。 ⒈ 合わせ面の平滑度を向上させます。 ⒉ 合わせ面と金型本体の中心線との直角度を確保してください。 ②両接触面の汚れ・異物を点検し、除去してください。
⑵分解の困難さ：
理由は次のとおりです。
①金型本体の組立部品間にオーバーフローがある。 ②組立前に各嵌合部品にバリがないことを確認してください。 ③ソリッドコネクティングボルトは組立前にシリコンオイルを塗布しておりません。 ④部品の変形。
トラブルシューティング方法には次のようなものがあります。
①部品のマッチング精度を向上させるための再生産。 ②組み立て前に部品を洗浄してください。 ③ボルトを組付ける前に、耐高温シリコンオイルを塗布してください。 ④ 交換部品は高温に耐え、変形の少ない鋼材を使用してください。
⑶ネジ継手は壊れやすいです。
理由は次のとおりです。
①不正な使用方法。 ②製造材料の選択に無理がある。
トラブルシューティング方法には次のようなものがあります。
① ダイギャップ調整ネジを調整する場合は、まずダイギャップの小さい側のネジを緩め、次にダイギャップの大きい側のネジを調整して締めてください。 ② 必要に応じて 45 鋼製とし、硬度 40 ～ 45HRC に熱処理してください。
⑷金型内の部品の変形：
理由は次のとおりです。
① 分解方法が不適切である。 ②保管中に重量物で圧迫される。 ③製造材料の選択に無理がある。
トラブルシューティング方法には次のようなものがあります。
① 分解、取り付けの際に重いハンマーなどで叩いたりしないでください。 ②保管中は金型本体の上に重量物を置かないでください。 ③高温に耐え、変形の少ない鋼製です。
⑸製品の品質が不安定で調整作業が難しい場合
原因としては、金型内の部品の製作精度が低いこと、相互の合わせ精度の選定が不適切であること、合わせ面が荒れていることが挙げられます。
トラブルシューティング方法には次のようなものがあります。
金型は再製造されており、部品間の嵌合は H7/h6 である必要があります。 合わせ面の表面粗さ Ra は 1.25um 以下である必要があります。 メルトフローチャネルの表面粗さRaは0.25um以下である必要があります。 合わせ面と部品の中心線の垂直精度を確保します。
⑹ ダイスからの押出材の流量が安定しない：
理由は次のとおりです。
①金型本体各部の温度が不均一で誤差が大きい。 ②ダイスとマンドレルの隙間が不均一である。 ③ カビに異物が詰まっている。 ④可塑化システムの問題（ホッパー内での原料のブリッジ、不安定な可塑化温度、温度差の大きな変動、スクリューとバレル間の過大なマッチングギャップ、不安定なスクリュー速度など）。
トラブルシューティング方法には次のようなものがあります。
① ヒーターを点検し、損傷した部品を交換します。 加熱ジャケットが金型にしっかりと接触していることを確認してください。 ②ダイスとマンドレルの隙間を調整します。 ③金型を分解し、異物を除去します。 ④可塑化システムを点検し、トラブルシューティングを行います。
