金型射出成形は、複雑な形状の特定の部品を大量生産するために使用される加工方法です。 具体的な原理は、加熱され溶けたプラスチック材料が射出成形機のスクリューによって押され、高圧でプラスチック金型のキャビティに射出されるということです。 冷却固化後、プラスチック成形品が得られます。
プラスチック金型は可動型と固定型の2つの部分から構成されています。 可動金型は射出成形機の可動テンプレートに設置され、固定金型は射出成形機の固定テンプレートに設置される。 射出成形中、可動金型と固定金型を閉じて注入システムとキャビティを形成します。 金型を開くと可動型と固定型が分離し、プラスチック製品の取り出しが容易になります。
プラスチック金型の構造は、プラスチックの種類や性質、プラスチック製品の形状や構造、射出成形機の種類などにより異なりますが、基本的な構造は同じです。
1. プラスチック金型の構造は機能別に分かれており、主に注湯系、温度調整系、成形品系、排気系、ガイド系、突き出し系などで構成されています。このうち、注湯系と成形品は重要な部品です。プラスチックと直接接触し、プラスチックや製品とともに変化します。 これらは金型の中で最も複雑で変化する部品であり、最高の加工の滑らかさと精度が必要です。
1. ゲート システム: プラスチックがノズルからキャビティに入る前のランナー部分を指します。これには、メイン チャネル、冷間材料キャビティ、ランナーおよびゲートなどが含まれます。
2. 成形部品システム：可動型、固定型、キャビティ（凹型）、コア（凸型）、成形ロッドなど、製品の形状を構成する各種部品の組み合わせを指します。は製品の内面を形成し、キャビティ（金型）は製品の外面形状を形成します。 金型が閉じられた後、コアとキャビティが金型のキャビティを形成します。 プロセスや製造の要件に応じて、コアと金型を複数の部品から組み合わせる場合もあれば、全体として作成する場合もあり、インサートは損傷しやすく加工が難しい部品にのみ使用されます。
3. 温度調整システム: 射出プロセスの金型温度要件を満たすために、金型の温度を調整する温度調整システムが必要です。 熱可塑性プラスチックの射出成形金型の場合、冷却システムは主に金型を冷却するように設計されています (金型を加熱することもできます)。 金型を冷却するには、金型内に冷却水路を開け、循環する冷却水を利用して金型の熱を奪うのが一般的です。 冷却水を熱水や熱油を通すだけでなく、金型の内部や周囲に設置して金型を加熱することもできます。 電気発熱体。
4. 排気システム：キャビティ内の空気や射出成形時に溶融プラスチックから発生するガスを金型外へ排出するために設けられています。 排気がスムーズでないと製品表面にエアーマーク（エアーマーク）や焦げ等が発生します。 悪い例: プラスチック金型の排気システムは、通常、金型内に開けられた溝状の排気口で、元のキャビティ内の空気や溶融物によって持ち込まれたガスを排出します。 溶融した材料を金型キャビティに射出する際には、金型キャビティ内にもともと存在していた空気や溶融物によって持ち込まれたガスを、材料の流れの終端にある排気口から金型の外に排出する必要があります。 そうしないと、製品に気孔が発生したり、接続が不十分になったり、金型の充填が不十分になったり、溜まった空気が圧縮による高温で製品が焼けたりする可能性があります。 通常の状況では、排気穴はキャビティ内の溶湯の流れの端または金型のパーティング面に配置できます。 後者は、金型の片側に深さ0.03-0.2mm、幅1.5-6mmの浅い溝を開けるものです。 射出中、溶融材料はベントホールで冷えて固化し、チャネルを塞ぐため、大量の溶融材料がベントホールから染み出すことはありません。 溶融物が誤って噴き出し、人が怪我をすることを防ぐため、排気口は作業者に向かって開かないでください。 さらに、エジェクタロッドとエジェクタ穴の間のマッチングギャップ、エジェクタブロックとストリッピングプレートとコアの間のマッチングギャップをエアの排気に使用することもできます。
5.ガイドシステム：型締め時に可動金型と固定金型の位置を正確に合わせるために設けられています。 ガイド コンポーネントを金型に取り付ける必要があります。 射出成形金型では、通常、ガイド コンポーネントを形成するために 4 セットのガイド ポストとガイド スリーブが使用されます。 位置決めを補助するために、可動金型と固定金型に相互に一致するインナーコーンとアウターコーンを設置する必要がある場合があります。
6. エジェクションシステム：一般的に、エジェクションピン、前後のエジェクションピンプレート、エジェクションピンガイドロッド、エジェクションピンリターンスプリング、エジェクトピンプレート固定ネジなどが含まれます。金型の後型を分離して開きます。 突き出し機構であるエジェクタ ピンは、射出成形機のエジェクタ ピンの押しを受けて、ランナー内のプラスチック製品とその凝縮物を金型キャビティとランナーの位置から押し出します。 、次の射出成形サイクルに進むために。
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2. 構造に応じて、プラスチック金型は通常、金型ベース、金型コア、補助部品、補助システム、補助設定、デッドエンド加工機構などのいくつかの部品で構成されます。
1. モールドベース：通常は設計する必要はありません。 標準モールドベースメーカーに直接発注できるため、金型設計にかかる時間を大幅に短縮できるため、プラスチック金型標準モールドベースと呼ばれています。 プラスチック金型の最も基本的なフレーム部分を形成します。
2. モールドコア: モールドコア部分はプラスチック金型の中心部分です。 金型の最も重要なコンポーネントです。 プラスチック製品の成形部分は金型コアの内部にあり、加工時間のほとんどは金型コアに費やされます。 ただし、一部の比較的単純な金型に比べて、金型コア部分がなく、テンプレート上に直接製品を成形します。 初期のプラスチック金型の多くはこのようなもので、比較的後進的なものでした。
3. 補助部品：プラスチック金型によく使用される補助部品には、位置決めリング、射出ブッシュ、エジェクターピン、グラブピン、サポートコラム、エジェクトプレートガイドポスト、ガイドブッシュ、ガベージネイルなどが含まれます。これらの一部は標準部品であり、注文することができます。モールドベースを注文するときに直接それを入力し、一部の部品は自分で設計する必要があります。
4. 補助システム: プラスチック金型には、注入システム、排出システム、冷却システム、排気システムの 4 つの補助システムがあります。 場合によっては、使用されるプラスチック材料を非常に高温に加熱する必要があるため、金型によっては加熱システムも備えている場合があります。
5. 補助設定：プラスチック金型の補助設定には、リフティングアイ穴、KO 穴（トップスティック穴）などが含まれます。
6. 死角処理構造: プラスチック製品に死角がある場合、金型にも 1 つ以上の死角処理構造があります。 スライダー、傾斜屋根、油圧シリンダーなど。ほとんどの国内書籍では、このような行き止まりに対処するための機構を「耕起機構」と呼んでいます。
実はプラスチックの型を作るのは難しくありません。 プラスチック製品がどんなに変化しても、そのプラスチック製品を成形する金型の構造は上記の要素に過ぎません。 型の違いは型が大きいか小さいか？ 各補助部品、補助設定、補助系統の位置や方式が異なります。 デッドコーナーの対処方法、構造、大きさなどが変わっただけです。 もちろん、設計された金型を加工しやすく、組み立てやすく、耐用年数が長く、手頃な価格で、良好な成形品を得るには、設計経験が特に重要です。 経験が豊富であれば、設計や加工中に発生する問題に対処できるようになり、設計変更にも自信が持てるようになります。
3. 射出機の構造構成: 汎用射出機は、主に射出装置、型締装置、油圧伝達システム、電気制御システムで構成されます。 射出装置の主な機能は、プラスチックを均一に可塑化し、一定量の溶融物を十分な圧力と速度で金型のキャビティに射出することです。 射出装置は主に可塑化部品（スクリュー、バレル、ノズルで構成）とホッパー、伝動装置、計量装置、射出シリンダー、移動シリンダーなどで構成されています。
型締装置：その機能は、金型の開閉を実現し、射出中に成形型が確実に閉じられることを保証し、製品を取り出すことです。 型締装置は主に、前後の固定型、可動型、前後の型を連結するタイロッド、型締シリンダから構成されます。 、コンロッド機構、金型調整装置、製品排出装置。
油圧システムと電気制御システム: その機能は、射出成形機が所定の要件 (圧力、速度、温度、時間) およびプロセスの動作シーケンスに従って正確かつ効果的に動作することを保証することです。 射出成形機の油圧システムは、主にさまざまな油圧コンポーネントと回路、およびその他の付属機器で構成されています。 電気制御システムは主にさまざまな電気機器や機器で構成されています。 油圧システムと電気システムは、射出成形機に動力を供給し実現するために有機的に組織されています。 コントロール
