1.パンチング
素材を切り分けるプレス加工の総称。 これには、ブランキング、パンチング、パンチング、ノッチング、カッティング、チゼル、トリミング、タンカット、カッティングなどが含まれます。
2.下型
主に、サイズ要件を満たすスタンピングプロセスを満たすために、材料の周囲の余分な材料を切り取ることです。
3. 舌切り
材料の特定の部分に穴を開けますが、すべてが切り取られるわけではありません。 長方形の 3 辺だけを切り取り、1 辺を静止させるのが一般的です。 主な機能は、ステップ距離を設定することです。
4.フレアリング
このプロセスは一般的ではなく、管状部品のほとんどは端または外側のどこかをトランペットの形に拡張する必要があります。
5.首
フレア加工とは逆に、筒状の部分の端やどこかを内側に細くするプレス加工です。
6.パンチング
部品の中空部分を取得するには、完全な材料の中央でパンチとナイフ エッジを介して材料を分離し、対応する穴の形状サイズを取得します。
7. ファインブランキング
プレス部分の断面品質が完全なブライトゾーンである必要がある場合、それは「ファインブランキング」と呼ぶことができます（注：一般的なブランキングセクションは、スランプゾーン、ブライトゾーン、フラクチャーゾーン、バリゾーンの4つの部分に分かれています）
8.フルブライトパンチング
ファイン ブランキングとの違いは、フル ブライト ブランキングは 1 ステップのブランキングでフル ブライト バンドを取得する必要があることですが、ファイン ブランキングはそうではありません。
9. 深穴パンチング
製品の穴径が材料の厚さよりも小さい場合、それは深穴パンチと理解でき、パンチが壊れやすいということはパンチの難しさです。
10.凸包
対応する使用要件を満たすために、平らな材料に突起を作成するプロセス。
11.成形
多くの友人は成形を曲げと理解していますが、これは不正確です。 曲げ加工は成形の一種であるため、成形時の流動材料加工全般を指します。
12.曲げ
平らな材料を凸型と凹型の金型インサートで塑性変形させて、対応する角度と形状を得る従来のプロセス。
13. ビーディング
これは、通常、シャープ コーナー曲げ成形インサートで使用されます。 主に曲げ位置の素材を凸凹状に打ち抜くことで、素材のスプリングバックを抑え、安定した角度を確保する構造です。
14.エンボス加工
素材の表面に特殊な模様をパンチで押し出す加工。 一般的に使用されるのは、エンボス文字、ピッティングなどです。
15.丸めます
成形工程の一つに製品の形状を丸く丸める工程があります。
16.フリップホール
プレス部品の内側の穴を外側に回して、一定の高さの側面を得る工程
17. レベリング
主に、製品の平面度が高く求められる状況を対象としています。 応力によりプレス部の平面度が許容範囲外の場合は、レベリング加工によるレベリングが必要です。
18. 形成外科
製品が成形され、角度や形状が理論上のサイズでない場合は、角度が安定するように微調整する工程を追加することを検討する必要があります。 この工程を「成形」と呼びます。
19.深絞り
通常、板状の素材から引き抜き加工と呼ばれる方法で中空部品を得る工程を指し、主に凸型と凹型で仕上げます。
20. 連続深絞り
これは通常、1 つのストリップ内の 1 つまたは複数の金型を使用して、同じ位置で材料を複数回延伸することによって形成される延伸プロセスを指します。
21.薄板化・深絞り
連続延伸と深絞りは間引き延伸シリーズに属し、延伸部分の肉厚が材料自体の厚さよりも薄くなります。
22. お絵描き
その原理は、マテリアルを凸面にする凸包に似ています。 ただし、図面は通常、比較的複雑な成形シリーズに属する自動車部品を指し、その図面構造は比較的複雑です。
23. 工学モデル
一組の金型でのプレス加工は、まとめて 1 つのプレス加工しか完了できません。
24.複合金型
金型のセットでは、1 つのスタンピング プロセスで 2 つ以上の異なるスタンピング プロセスを完了することができます。
25. プログレッシブダイ
金型のセットは材料ベルトによって供給され、2種類以上のプロセスが順番に配置され、スタンピングプロセスで順次供給され、最終的に認定製品の金型タイプの一般的な名前に到達します。
