成形品設計
金型部品はその機能に応じて成形部品と構造部品に分けられます。 成形部品とは、凹型（キャビティ）、雄型（コア）、インサート、列など、キャビティ空間の形成に直接関与する構造部品を指します。 構造部品とは、位置決めリング、ノズル、ネジ、プルロッド、エジェクタピン、シールリング、距離プルプレート、プルフックなど、設置、位置決め、誘導、排出および成形中のさまざまな動作を完了するために使用される部品を指します。 一般的に使用される構造部品については、次のセクションを参照してください。 成形品の設計にあたっては、ゴム材料の成形収縮率、離型スロープ、製造やメンテナンスの職人技などを十分に考慮してください。
5.4.1 ゴム配合物の成形収縮
ゴム材料の成形収縮率は、ゴム材料の種類、ゴム部品の形状とサイズ、金型温度、射出圧力、金型充填時間、保持時間などのさまざまな側面に影響されます。その中でも最も大きな影響を与えるのはゴム材料の種類です。 、ゴム部品の形状と壁の厚さ。 ゴム材料が異なれば、収縮範囲も異なります (第 2 章「一般的に使用されるプラスチック」を参照)。 比収縮率は推奨値に基づいています。 変更がある場合は担当者の判断が必要です。
同じプラスチック部品の収縮値を増やす場合、3D 設計と 2D 設計で選択した参照点が同じである必要があることに注意してください。そうしないと、3D 設計と 2D 設計が不一致になります。
5.4.2 喫水勾配
適度な離型傾斜は、離型を容易にし、高品質の表面要件を得るために必要な条件です。 プラスチック部品を設計するときは、通常、より合理的なドラフトが与えられます。 しかし、ゴム部品の選択や抜き勾配が不適切な場合があり、それがプラスチック部品の表面品質に影響を与えることは避けられません。 そのため、金型設計時にプラスチック部品の抜き勾配を確認し、担当者と交渉して無理な部分を解決します。 抜き勾配の一般的な要件は次のとおりです。
(1) ABS、HIPS、PC、PVC などの一般的に使用されるゴム材料の場合、プラスチック部品の外面の離型勾配は次のように選択する必要があります。
外面が滑らかな小さなプラスチック部品の場合、抜き勾配は 1° 以上です。 大きなプラスチック部品の場合、抜き勾配は 3° 以上です。
外面のエッチング面 Ra < 6.3、抜き勾配 3° 以上。 Ra 6.3 以上、抜き勾配 4˚ 以上
外面のスパークパターン面はRa<3.2、抜き勾配は3°以上。 Ra 3.2 以上、抜き勾配 4° 以上
(2) プラスチック部品内面のボーン位置、コラム位置の抜き勾配設計の有無に関わらず、金型設計時には以下の要件に従って抜き勾配を増加または修正する必要があります。
骨の根元の厚さは {{0}}.5t 未満です (「t」はプラスチック部分の壁の厚さです)。 骨の上部の厚さは 0.8 mm 以上である必要があります。 特定の離型勾配は、決定された厚さの差と骨の高さに基づいています。 場合によります。 骨の長さの両側に抜き勾配が必要な場合は、プラスチック部品の内部構造に影響を与えずに、より大きな抜き勾配を選択する必要があります。
列位置の要件は、第 3 章第 3 節の内容に従って変更されます。
(3) ラビング位置またはパンチング位置の離型勾配を増加または変更する場合は、第 5 章のセクション 2 の段付きパーティング面の要件に従って選択してください。プラスチック部品の構造が影響を受ける場合は、解決策を交渉する必要があります。担当の担当者と。 。
5.4.3 成形品の加工性
金型を設計する際には、成形された部品の組立、加工、メンテナンスの性能が良好であることが必要です。 成形品の加工性を向上させるためには、次の点に留意する必要があります。
(1) 鋭い鋼や薄い鋼は製造できない
図 5.4.1a に示すように。 5.4.1b; 5.4.1c
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(2)加工が容易
加工の容易さは、成形部品の設計の基本的な要件です。 金型を設計する際には、各部品の加工性能を十分に考慮し、合理的なインレイの組み合わせにより加工技術の要求を満たす必要があります。 例えば、プラスチック部品の止め具を加工しやすくするために、図5.4.2a、5.4.2bに示すインレーが一般的に使用されます。
スペル構造。 それ以外の組み合わせや、象嵌をしない方法は、無理のある設計構造です。
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(3) サイズ調整や修理が簡単
成形品の場合、図 5.4.3 に示すように、サイズが変化する可能性のある部品の組み合わせ構造を考慮する必要があります。 磨耗しやすい段差や傷箇所には、強度とメンテナンス性を考慮して象嵌構造を採用します。
(4) 成形品の強度確保
(5)組み立てが簡単
インレイ構造を備えた成形部品の場合、組み立ての容易さは金型設計の基本要件であり、取り付け時のエラーは避けなければなりません。 通常の形状のインサートまたは金型内の同じ寸法の複数のインサートの場合、設計では、インサートの位置ずれの取り付けや、同じインサートの回転取り付けを避けることを考慮する必要があります。 一般的に使用される方法は、インサートを非対称に固定または配置することです。 図 5.4.4b に示すように。
図 5.4.4a では、締結位置が対称であるため、インサート 1 とインサート 2 の取り付け位置がずれやすくなりますが、同じインサートを回転させて取り付けることも容易です。 図 5.4.4b では、各インサートの締結位置が非対称に配置されており、インサート 1 とインサート 2 の締結配置も異なるため、同じインサートの位置ずれや回転取付けを回避できます。 また、取り付け位置のズレを防ぐため、位置決めピンを非対称に配置することも可能です。
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(6) 外観に影響を与えない
成形部品を設計するときは、プロセス要件を考慮するだけでなく、プラスチック部品の外観要件も確保する必要があります。 クランピング ワイヤがプラスチック部品内に存在できるかどうかは、インサートを作成できるかどうかを判断するための前提条件です。 クランプワイヤの存在を許容する場合は、インレイ構造を考慮する必要があります。 それ以外の場合は、他の構造形式を使用するしかありません。 図 5.4.5 では、プラスチック部品の表面にクランプ ラインが許可されている場合、インレイ構造を使用して加工を容易にすることができます。 図 5.4.6 では、プラスチック部品の前面にクランプ ラインを入れることはできません。 加工などを容易にするため、クランプラインの位置を側壁に移動し、モザイク構造を採用しています。 図5.4.7において、アークでワイヤをクランプできない場合は、インサート構造を変更し、ワイヤクランプ位置を内壁に移動します。
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(7) 金型冷却を総合的に考慮する。
成形品をインレイ構造とした後、局所的な冷却が難しい場合には、他の冷却方法や全体構造を検討する必要があります。
