1. 蛇口の質が良くない
主要材料、工具設計、熱処理条件、加工精度、コーティング品質など。例えば、タップ部移行部の寸法差が大きすぎる、移行部フィレットが応力集中を起こさない設計になっており、加工しやすい。使用中の応力集中で破断する。 シャンクとブレードの接合部の断面遷移が溶接口に近すぎるため、複雑な溶接応力と断面遷移での応力集中が重畳し、大きな応力集中が発生してタッピングが発生します。使用中に壊れる。
たとえば、不適切な熱処理プロセス。 タップの熱処理の際、焼入れ前の予熱を怠り、焼き入れの過熱や焼き過ぎ、時期尚早の焼き戻し、早すぎる洗浄を行うと、タップに割れが発生する場合があります。
2.タップの不適切な選択
硬度が高すぎるタップ部品には、コバルト含有ハイスタップ、超硬タップ、コーティングタップなど、高品質のタップを使用する必要があります。 例えば、タップの溝の数、大きさ、角度などは、切りくず排出性能に影響を与えます。
3.タップと加工物が合わない
この問題は、近年ますます注目されています。 昔の国産メーカーは、輸入品がいい、高いものがいい、と思っていたのですが、実はそれが合っていたのです。 新素材や難加工の継続的な増加に伴い、このニーズに応えるために、工具素材の種類も増えています。 これには、タップする前に適切なタップ製品を選択する必要があります。
4.底穴の直径が小さすぎる
例えば、鉄系材料のM5×0.5ネジを加工する場合、切削タップは直径4.5mmのドリルで下穴をあけます。 誤って4.2mmのドリルで下穴を開けてしまうと、必然的にタッピング時にタップで削る部分が増えてしまいます。 タップを壊します。 タップの種類とタップ部の材質に応じて、適切な下穴径を選択することをお勧めします。 完全に適切なドリル ビットがない場合は、より大きなドリル ビットを選択できます。
5. タッピング部品の材質問題
タッピング部分の材質が不純で、局部的な固い箇所や気孔があり、タップがバランスを崩して瞬時に折れてしまう原因となります。
6.工作機械がタップの精度要件を満たしていない
工作機械とクランプ本体も非常に重要です。特に高品質のタップでは、特定の精密な工作機械とクランプ本体だけがタップの性能を発揮できます。 よくあることは、同心度が十分でないことです。 タッピングの開始時に、タップの開始位置が正しくありません。つまり、スピンドルの軸が底穴の中心線と同心ではなく、メインのタッピングプロセス中にトルクが大きすぎます。水栓が壊れた原因。
