プレス部品のシワの要因と解決策
(1) ストレッチ深さの影響
ダイ開口部に沿った材料の流れの抵抗の分布は、絞りの深さに直接関係します。 凹凸のある曲面位置では、過度の伸張深さは変形抵抗の偏在を引き起こし、シワが発生する可能性がありますので、できるだけ避けてください。
(2) ブランクホルダー力の大きさを調整する
ワーク全体に均一にしわが発生している場合は、加圧力が不足していると判断し、徐々に加圧力を上げていくことでしわを解消することができます。 円錐形および半球形のパーツを伸ばす場合、伸長が始まる時点では材料の大部分が空中にあります。 側壁にはシワが発生しやすいため、エッジ保持力を高めるだけでなく、ピックアップリブやストレッチリブを追加してプレートの径方向の引張応力を高め、シワを解消する必要があります。
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(3) 金型フィレット半径の影響
金型のフィレット半径が大きすぎると、金型に流入して金型のコーナーRを通過するブランク材の曲げ抵抗が小さくなり、曲げ変形が発生します。 曲げ抵抗が小さいほどシワが発生しやすくなります。 金型の半径が小さいほど、曲げ変形に対する曲げ抵抗が大きくなり、しわになりにくくなりますが、部品の割れや毛羽立ちが発生しやすくなります。
多くの実際の生産経験の蓄積により、プレス部品のシワの主な原因は、延伸プロセス中の材料の蓄積と、局所的な材料の移動速度の速さであることが証明されています。 実際の解決策を策定する際には、上記の観点から金型の対応する機構を調整する必要があり、これにより良好な結果が得られます。
プレス部品のシワ対策と方法
しわを防ぐ方法は、金属プレス部品の延伸プロセス中に金型が材料を確実に押して、板金の適切な流速を確保することです。 スタンピング部を伸ばす際にシート材の流れが速すぎるとシワが発生する場合がありますので、ご注意ください。 逆に、シート材料の流れが遅すぎると、スタンピング部分にクラックが発生する可能性があります。
(1) 合理的なプレス装置を使用する
プレス装置を使用すると、ブランクの変形部をプレス装置でしっかりと押さえ、押圧力を加えることができ、フランジ部の反りやシワの発生を防止します。 押し付け力の大きさは適切でなければなりません。 プレス装置は弾性プレスと剛体プレスの 2 つのカテゴリに分類されます。 弾性デバイスは浅い絞り加工に適しており、剛性のあるデバイスは深い絞り加工に適しています。
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(2) ドロービーズの合理的な使用
プレス面にドロービーズを設置することは、変形抵抗を調整・制御する効果的かつ実用的な方法です。 ドロービードは材料の流れを適切に調整し、絞りプロセス中に材料の各部分の流れ抵抗を均一にし、キャビティに流入する材料の量が部品のニーズに適した量になるようにし、ほとんどの場合しわを防ぎます。そして少なくともひび割れ。 現象。 複雑な形状の湾曲引張部品、特に小さなフランジを持つ部品の場合、しわを制御するためにストレッチの半径方向の引張応力を増加させるようにドロー ビードを設定する必要があります。 ドロービードは半径方向にセットする必要があります。 応力が小さい部分、つまりシート材が流れやすい部分に。 フランジが小さい部品については、ドロービードを設定するために、材料（加工補助材料）を適宜追加し、トリミング時にこの部分を除去することができます。 絞り深さの差が大きい絞り部品の場合、送りの少ない部分に絞りビードをセットすることで、その部分の余分な材料が金型内に引き込まれるのを防ぎ、しわを防止します。
03 引張部のシワ発生原因の解析
伸張プロセス中に張力のある部品にしわができる理由は数多くあります。 主な理由は次のとおりです。
(1) プレス部品の絞り深さが深すぎるため、シート材料の搬送時に流れが速すぎてシワが発生します。
(2) プレス部品の延伸工程において、金型の R 角度が大きすぎるため、延伸工程中にパンチが材料を押さえることができず、シートの流れが速すぎてシワが発生します。
(3) プレス部品の押えリブが無理がある。 加圧リブが小さすぎて位置が正しくないため、シート材料が速く流れすぎてシワが発生するのを効果的に防ぐことができません。
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(4) エジェクターピンの圧力が弱すぎると、プレス部品の成形が不完全となりシワが発生します。
(5) 金型の位置決め設計が無理で、プレス部品の延伸工程で素材を押さえられない、またはプレスエッジが小さすぎるため、延伸工程で素材を押さえることができずシワが発生する。
(6) 凸型と凹型の隙間が大きすぎると、延伸時に素材を押さえることができず、シワが発生します。
上記は、金属スタンピング部品の延伸プロセス中に発生するしわの一般的な原因であり、特定の問題については特別な分析が必要です。 プレス部品の特定の条件に基づいて、具体的な理由を見つけます。
