1) バレル内のプラスチック原料が正しいかどうか、規定に従って焼成されているかどうかを確認します (金型のテストと製造で異なる原料を使用すると、異なる結果が得られる可能性があります)。
(2) 不良ゴムや異物が金型内に注入されないように、材料チューブの洗浄を十分に行ってください。不良ゴムや異物が金型に詰まる可能性があります。 バレルの温度や金型の温度が原料の加工に適しているか確認してください。
(3) 満足のいく外観の完成品を製造するために圧力と射出量を調整しますが、特に完全に固化していない金型キャビティ製品がまだある場合は、エッジが粗くならないように注意してください。充填率のわずかな変化により充填量が大きく変化する場合がありますので、各種制御条件を調整してください。
(4) 機械や金型の状態が安定するまで気長に待ちます。中型機械でも 30 分以上かかる場合があります。 この時間を利用して、完成した製品で考えられる問題を確認してください。
(5) スクリューの前進時間は、ゲートでのプラスチックの固化時間より短くしてはなりません。そうしないと、完成品の重量が減少し、完成品の性能が損なわれます。加熱されると、最終製品を圧縮するためにスクリューの前進時間も適切に延長する必要があります。
(6) 総処理サイクルを合理的に短縮します。
(7) 新しく移行した条件を安定させるために少なくとも 30 分間操作し、その後、少なくとも 12 個のフルモールド サンプルを連続的に生産し、容器に日付と数量をマークし、金型キャビティに従って別々に配置します。動作の安定性をテストし、適切な制御許容値を導き出します (特に複数個取りの金型に役立ちます)。
(8) 連続サンプルの重要な寸法を測定し、記録します (サンプルが室温まで冷却されたときに測定する必要があります)。
(9) 各金型サンプルで測定した寸法を比較するには、次の点に注意してください。
①製品サイズが安定しているかどうか。
②特定の寸法が増加または減少する傾向があるかどうか。これは、温度制御や油圧制御が不十分であるなど、機械の加工条件がまだ変化していることを示しています。
③寸法変化が許容範囲内かどうか。
(10) 完成品の寸法があまり変化せず、加工条件が正常な場合、各キャビティの完成品の品質が許容範囲内であるか、寸法が許容誤差内にあるかを観察する必要があります。 金型のサイズが正しいかどうかを確認するために、連続したキャビティの数、または平均値より大きいまたは小さいキャビティの数を記録します。
