工場組立ラインのレイアウトの原則は、「2 つの遵守、2 つの回避」として要約できます。 2 つの遵守: 反時計回りの配置、一貫した入口と出口。 島のレイアウトと鳥かごのレイアウトの 2 つの回避策。
ユニット組立ラインの理想的なレイアウトの 1 つはペタル レイアウトです。
1. 流暢性の原則: さまざまなプロセスの有機的な組み合わせ、関連プロセスの集中配置の原則、および合理化されたレイアウトの原則。
2. 最短距離の原則: ハンドリングを最小限に抑え、プロセスは交差することができず、直線で実行されます。
3. バランスの原則: ワークステーション間のリソースの割り当てと速度の割り当ては、可能な限りバランスが取れている必要があります。
4. 固定サイクルの原則: 付加価値のない活動の処理や引き渡しなどの活動を最小限に抑えます。
5. 経済的生産の原則: 最小バッチ生産の状況に適応し、可能な限りスペースを使用し、地上配置の原則を削減します。
6. 柔軟性の原則: 将来の変化に十分な適応性があり、スキームは柔軟です。 多品種の小ロットの場合は、コの字型のラインレイアウトやリングレイアウトなどを優先してください。
7. エラー防止の原則: 生産レイアウトでは、この原則を可能な限り十分に考慮する必要があります。 最初のステップは、ハードウェア レイアウトによるエラーを防ぎ、生産ロスを減らすことです。
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反時計回りに配置
反時計回りに配置されている主な目的は、従業員が 1 人で作業を完了し、1 人が複数のマシンを使用できるようにすることを期待することです。 1人で完成、1人で複数台の機械を作業する場合、最初から最後まで1人の従業員が作業を行うため、従業員がダイナミックであり、これを「観光業務」と呼びます。
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右利きの作業者が多いため、反時計回りに配置すると、次の加工を行う際に治具や部品が左側にあり、作業が不便になります。 これはまさに反時計回りの目的です - - 従業員は次の駅に行きます - ツアーの目的は達成されます。
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一貫した入口と出口
輸出入が同じとは、原材料の輸入と完成品の輸出が一緒になることを意味します。 なぜ入口と出口を一致させる必要があるのですか?
まず、手ぶらゴミが減ることがメリットです。 出入り口が一定しておらず、オペレーターが巡回作業を行っていると仮定すると、製品が生産され、新たな原料を処理する必要がある場合、オペレーターは完成品の出力出口から原料の入力入り口まで空のまま歩くことになります。渡された（作成する材料がない）場合、この時間は無駄です。
入口と出口が一致していれば、オペレーターはすぐに処理用の新しい原材料を入手できるため、手ぶらでの無駄を避けることができます。
第二に、生産ラインのバランスに役立ちます。 入口と出口が一貫しているため、レイアウトは「コ」の字型になるため、各工程が非常に近くなり、1人で複数の工程を同時に操作できるため、工程配置の柔軟性が向上します。より高い生産ラインバランス率を実現します。
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サイロ化を避ける
アイランド レイアウトでは、生産ラインが個々の作業単位に分割されます。 欠点は、各ユニットが互いに分離されており、相互に支援できないことです。
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鳥かごのレイアウトを避ける
鳥かごのレイアウトは、物流や人の流れのスムーズさを考慮していないことがよくあります。 この種のレイアウトでは、誤ってオペレーターが機械、設備、または作業台で真ん中に囲まれてしまい、その結果、物流がスムーズでなくなり、仕掛品が増加し、ユニット間の相互支援が発生します。 それもほぼ不可能になってしまいます。
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花びらのレイアウト
花びら型のレイアウトは複数のユニットから構成されており、「2つの遵守と2つの回避」の原則に従ったレイアウトの結果です。 この配置によりユニット間の相互扶助が向上し、ラインバランス率が向上します。 花びらの配置は「助け合い・協力」の必要条件です。
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相互扶助の仕事はスポーツの駅伝のようなものです。 ハンドオーバーエリアでは、強いプレイヤーが弱いプレイヤーを適切に補うことができます。 仕事でも同様で、ユニット間のオペレーターはバトンのように製品を渡さなければなりません。
前部ユニットのオペレータが遅れた場合、後部ユニットのオペレータが前部ユニットによる製品の機械からの降ろしを手伝います。 このアプローチは明らかに「花びら」の配置を前提としています。
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「ワンフロー」生産ラインレイアウト
リーン生産の概念によれば、上記の 2 つの側面に加えて、考慮すべきさらに重要な要素があります。 無駄のない生産レイアウトによって追求される目標には、主に次の側面が含まれます。
(1) マテリアルハンドリングコストを最小限に抑える。
(2) スペースの有効活用。
(3) 労働力の有効活用。
(4) 従業員間、従業員と管理者間、従業員と利用者間の情報コミュニケーションを円滑化します。
上記の目標を達成するには、設備をコの字型に配置して「ワンフロー」生産を実現するのが最善の方法です。 「ワンピースフロー」生産方法とは、生産プロセス中に可能な限り少量の製品をローテーションすることを指し、好ましくは 1 ピースの流れです。
これは進行中の作業量を削減する最良の方法であり、生産ラインの無駄を排除する良い方法です。 その基本は、加工ラインを組立ラインと同じくらい合理化することですが、ボトルネックではないプロセス機器の稼働率が犠牲になるため、生産ラインのバランスをとり、機器の能力の損失を減らすように努めます。
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「U」字型配置
工場組立ラインのレイアウトは、従来の「一」の字型の生産ラインレイアウト（つまり、工程順に設備を配置する）とコの字型のレイアウトに大別されます。
無駄のない生産アイデアの普及に伴い、従来の生産ラインのレイアウトは次のような欠点があるため、従来の生産ラインはますますU字型の生産ラインに置き換えられます。 1人が複数のデバイスを操作する場合、「歩く無駄」が発生します。 、労働強度が高まります。 同時に、柔軟な人員調整も実現できなくなる。
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U 字型配置では、生産ラインが U 字型に配置されます。 組立ラインの出口と入口は同じ位置にあります。 処理場所には同時に複数のプロセスが含まれる場合があります。 したがって、U字型配置では多能工の育成が必要となります。 歩く無駄や駅数を削減することでサイクルを短縮し効率を向上させるとともに、人員削減やコスト削減も実現します。
