圧力容器用ステンレス鋼とその溶接特性
いわゆるステンレス鋼とは、鋼に一定量のクロムを添加することで不動態化された状態となり、錆びない特性を持っています。 この目的を達成するには、クロム含有量が 12% 以上でなければなりません。 鋼の不動態化を改善するために、鋼を不動態化できるニッケルやモリブデンなどの元素がステンレス鋼に添加されることがよくあります。 一般的にステンレス鋼と呼ばれているのは、実はステンレス鋼と耐酸鋼の総称です。 ステンレス鋼は必ずしも耐酸性があるわけではありませんが、耐酸性鋼は一般に優れたステンレス特性を持っています。 ステンレス鋼は、鋼の構造によりオーステナイト系ステンレス鋼、フェライト系ステンレス鋼、マルテンサイト系ステンレス鋼、オーステナイト・フェライト二相ステンレス鋼の4つに分類されます。
1. オーステナイト系ステンレス鋼とその溶接特性
オーステナイト系ステンレス鋼は最も広く使用されているステンレス鋼であり、高Cr-Niタイプが最も一般的です。 現在、オーステナイト系ステンレス鋼はCr18-Ni8系、Cr25-Ni20系、Cr25-Ni35系に大別されます。 オーステナイト系ステンレス鋼には次のような溶接特性があります。
① 溶接熱間割れオーステナイト系ステンレス鋼は、熱伝導率が小さく線膨張係数が大きいため、溶接時、溶接継手の高温滞留時間が長くなり、溶接部に粗大な柱状結晶粒が形成されやすい。構造。 硫黄、リン、錫、アンチモン、ニオブなどの不純物元素の含有量が多いと、結晶粒間に低融点の共晶が形成され、溶接継手が高熱にさらされたときに溶接部に凝固亀裂が発生しやすくなります。引張応力。 熱影響部には液状化亀裂が発生しますが、これらはすべて溶接熱亀裂に属します。 高温割れを防ぐ最も効果的な方法は、鋼材や溶接消耗品の低融点共晶を生成しやすい不純物元素を減らし、クロムニッケルオーステナイト系ステンレス鋼に4～12％のフェライト構造を含ませることです。
② 粒界腐食 クロム枯渇理論によれば、粒界表面にクロム炭化物が析出し、粒界でクロムが枯渇することが粒界腐食の主な原因である。 したがって、超低炭素溶接材料、またはニオブやチタンなどの安定化元素を含む溶接材料を選択することが、粒界腐食を防ぐ主な対策となります。
③ 応力腐食割れ 応力腐食割れは通常脆性破壊として現れ、損傷の進行に時間がかかるため、損傷は深刻です。 オーステナイト系ステンレス鋼の応力腐食割れの主な原因は溶接残留応力です。 溶接継手の組織変化や応力集中の存在、局部腐食媒体の集中も応力腐食割れに影響を与える原因となります。
④溶接継手のσ相脆化 σ相は脆くて硬い金属間化合物の一種で、主に柱状結晶粒の粒界に集合します。 相とδ相の両方がσ相転移する可能性があります。 例えば、Cr25Ni20 系の溶接部を 800 度～900 度で加熱すると、強い→δ変態が起こります。 クロム・ニッケル・オーステナイト系ステンレス鋼、特にクロム・ニッケル・モリブデン系ステンレス鋼では、溶接部のδフェライト含有量が12%を超えると、主にクロムおよびモリブデン元素が明らかなシグマ変態を起こすため、δ→σ相変態が起こりやすくなります。 δ→σの変態は非常に明白であり、溶接金属の明らかな脆化をもたらします。そのため、ホットウォール水素化反応器の内壁の表面層はδフェライト含有量を 3 ～ 10 パーセントに制御します。 理由。
2. フェライト系ステンレス鋼とその溶接特性
フェライト系ステンレス鋼は、一般フェライト系ステンレス鋼と超高純度フェライト系ステンレス鋼の2つに分類されます。 このうち、一般的なフェライト系ステンレス鋼には、00Cr12、0Cr13AlなどのCr12〜Cr14系があります。 1Cr17MoなどのCr16～Cr18系。 Cr25～30タイプ。
一般的なフェライト系ステンレス鋼は炭素や窒素の含有量が多いため、加工や溶接が難しく、耐食性の確保が難しく、用途が限定されます。 超高純度フェライト系ステンレス鋼は、鋼中の炭素と窒素が厳密に管理されています。 窒素の総量は通常、0.035 パーセントから 0.045 パーセント、0.030 パーセント、および0.010パーセントから0.015パーセント。 同時に、必要な合金元素が添加され、鋼の耐食性と総合的な性能がさらに向上します。 超高純度高クロムフェライト系ステンレス鋼は、一般のフェライト系ステンレス鋼に比べ、耐均一腐食性、孔食性、応力腐食性に優れ、石油化学装置に広く使用されています。 フェライト系ステンレス鋼には次のような溶接特性があります。
① 高い溶接温度の影響により、加熱温度が 1000 度を超える熱影響部、特にシーム付近の結晶粒が急速に成長します。 溶接後に急冷しても靭性が急激に低下し、粒界腐食が発生しやすくなります。
② フェライト鋼自体のクロム含有量が高く、炭素、窒素、酸素などの有害元素が多く、脆化転移温度が高く、ノッチ感受性が強い。 したがって、溶接後脆化がさらに深刻になります。
③ 400℃～600℃で長時間加熱、徐冷すると475℃で脆化が発生し、室温での靱性が著しく低下します。 550℃～820℃で長時間加熱すると、フェライト中にσ相が析出しやすくなり、塑性や靱性も著しく低下します。
3. マルテンサイト系ステンレス鋼とその溶接特性
マルテンサイト系ステンレス鋼は、Cr13系マルテンサイト系ステンレス鋼、低炭素マルテンサイト系ステンレス鋼、スーパーマルテンサイト系ステンレス鋼に分けられます。 Cr13タイプは一般的な耐食性能を持っています。 Cr12-ベースのマルテンサイト系ステンレス鋼に、ニッケル、モリブデン、タングステン、バナジウム、その他の合金元素を添加することにより、一定の耐食性を有するだけでなく、高い高温強度と高温耐性も備えています。 。 酸化特性。
マルテンサイト系ステンレス鋼の溶接特性：Cr13系マルテンサイト系ステンレス鋼の溶接部と熱影響部は特に硬化傾向が大きく、空冷条件下では溶接継手は硬くて脆いマルテンサイトが得られます。 溶接の作用下では、溶接冷間亀裂が発生しやすいです。 冷却速度が遅いと、シーム付近や溶接金属に粗大なフェライトや粒界炭化物が形成され、継手の塑性や靭性が著しく低下します。
低炭素およびスーパーマルテンサイトステンレス鋼の溶接部および熱影響部は冷却後、すべて低炭素マルテンサイトに変態しますが、明らかな硬化現象はなく、良好な溶接性能を示します。
圧力容器用ステンレス溶接材料の選定
1. オーステナイト系ステンレス鋼の溶接材料の選定
オーステナイト系ステンレス鋼の溶接材料の選定の原則は、溶接金属の耐食性および機械的性質が、割れのない状態で母材と同等以上であることを基本とします。 マッチ。 耐食性のオーステナイト系ステンレス鋼の場合、一般に、良好な耐亀裂性を確保するだけでなく、良好な耐食性を確保するために、一定量のフェライトを含有することが望ましい。 ただし、尿素機器の溶接金属など、一部の特殊な媒体ではフェライトの存在が認められず、耐食性が低下します。 耐熱性オーステナイト鋼の場合、溶接金属中のフェライト含有量の制御を考慮する必要があります。 高温で長時間操作されるオーステナイト鋼の溶接の場合、溶接金属中のフェライト含有量は 5% を超えてはなりません。 読者は、シェフラー図に従って、溶接金属中のクロム当量およびニッケル当量に従って、対応するフェライト含有量を推定できます。
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2. フェライト系ステンレス鋼溶接材料の選定
フェライト系ステンレス鋼の溶接材料には大きく分けて 3 種類あります。 1) 基本的に母材と組成が一致する溶接材料。 2) オーステナイト系溶接消耗品。 3) ニッケル基合金の溶接材料。価格が高いためほとんど使用されません。
フェライト系ステンレス鋼の溶接材料は母材と同等の材質で製作できますが、拘束度が大きいと割れが発生しやすくなります。 溶接後に熱処理を行うことで、耐食性を回復し、接合部の可塑性を向上させることができます。 オーステナイト系溶接材料を使用すると、予熱と溶接後の熱処理を回避できますが、安定した元素を含まないさまざまな鋼の場合、熱影響部の鋭敏化が依然として存在し、309 および 310 クロムニッケル オーステナイト系溶接材料が一般的に使用されます。使用済み。 Cr17鋼の場合、308溶接材料も使用できます。 合金含有量が高い溶接消耗品は、溶接継手の可塑性を向上させるのに有益です。 オーステナイト系またはオーステナイト系フェライト系溶接金属は、基本的にフェライト系母材と同じ強度ですが、一部の腐食性媒体では、溶接部の耐食性が母材金属の耐食性と大きく異なる場合があります。 溶接材料の選択には注意してください。
3. マルテンサイト系ステンレス鋼溶接材料の選定
ステンレス鋼の中でもマルテンサイト系ステンレス鋼は熱処理により調整が可能です。 したがって、特に耐熱マルテンサイトステンレス鋼の性能要件を確保するには、溶接部の組成を母材の組成にできる限り近づける必要があります。 低温割れを防止するためにオーステナイト系溶接材料を使用することもできますが、このときの溶接強度は母材よりも低くする必要があります。
溶接部の組成が母材の組成と類似している場合、溶接部と熱影響部は硬化すると同時に脆くなり、熱影響部には焼き戻し軟化部が現れます。 低温割れを防ぐために、厚さが 3 mm を超える部品を予熱する必要があることが多く、溶接後に接合部の性能を向上させるために熱処理が必要になることがよくあります。 溶接金属と母材の熱膨張係数は基本的に等しいため、熱処理後に溶接部を完全に除去することが可能です。 ストレス。
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ワークピースの予熱または熱処理が許可されていない場合は、オーステナイト溶接シームを選択できます。 溶接シームは高い塑性と靭性を備えているため、溶接応力を緩和し、より多くの水素を溶解させることができ、接合部の応力を軽減します。 低温割れが発生しやすいですが、熱膨張係数の違いにより材料が不均一な接合部は、循環温度の使用環境下で溶融部にせん断応力が発生し、接合部の破損につながる場合があります。
単純なCr13系マルテンサイト鋼の場合、オーステナイト組織を有する溶接部が使用されない場合、溶接部の組成を調整する余地はあまりなく、一般に母材の母材と同じですが、S、P、Sなどの有害な不純物が含まれます。 Siは制限されなければなりません。 Si は、Cr13 マルテンサイト鋼の溶接部で粗大なマルテンサイトの形成を促進する可能性があります。 C の含有量を減らすと焼入性が低下しますが、溶接部に Ti、N、Al などの元素が少量存在すると結晶粒が微細化し、焼入性が低下する可能性があります。
多成分合金Cr12-基マルテンサイト系耐熱鋼の場合、主な目的は耐熱性であり、通常オーステナイト系溶接材料は使用されず、母材に近い溶接組成が期待されます。 組成を調整する場合、溶接部にフェライト相が現れないように注意する必要があります。Cr13- 基マルテンサイト系熱張鋼の主成分はほとんどがフェライト元素であるため、フェライト相は性能に非常に有害です。組織全体が均一なマルテンサイトであることを保証するには、オーステナイト元素とのバランスが取れている必要があります。つまり、C、Ni、Mn、そしてN.
マルテンサイト系ステンレス鋼は低温割れの傾向が非常に高いため、低水素、さらには超低水素を厳密に維持する必要があり、溶接材料を選択する際にはこの点に注意する必要があります。
圧力容器のステンレス溶接のポイント
1. オーステナイト系ステンレス鋼の溶接のポイント
一般にオーステナイト系ステンレス鋼は溶接性に優れています。 オーステナイト系ステンレス鋼の溶接には、ほぼすべての溶融溶接法が使用でき、オーステナイト系ステンレス鋼の熱物理的特性と微細構造特性が溶接プロセスの重要なポイントを決定します。
① オーステナイト系ステンレス鋼は熱伝導率が小さく熱膨張係数が大きいため、溶接時に大きな変形や溶接応力が発生しやすいため、できるだけ溶接エネルギーが集中する溶接方法を選択する必要があります。
② オーステナイト系ステンレス鋼は熱伝導率が小さいため、同一電流下では低合金鋼に比べて大きな溶け込み深さが得られます。 同時に、抵抗率が高いため、アーク溶接時の電極の赤みを避けるために、同じ直径の炭素鋼または低合金鋼の電極よりも溶接電流が小さくなります。
③溶接仕様。 通常、溶接には大きな入力エネルギーを使用しないでください。 電極アーク溶接の場合は、高速マルチパス溶接用に小径の電極を使用することをお勧めします。 要求の高い溶接の場合は、冷却を促進するために冷水を注ぐこともできます。 純オーステナイト系ステンレス鋼およびスーパーオーステナイト系ステンレス鋼の場合、熱割れ感受性が大きいため、溶接線エネルギーが大きい場合、溶接粒の深刻な成長や溶接熱割れの発生を防ぐために、溶接線エネルギーを厳密に制御する必要があります。
④ 溶接部の耐熱割れ性と耐食性を向上させるために、溶接時の溶接部の清浄度に特に注意を払い、溶接部への有害元素の侵入を防ぐ必要があります。
⑤ オーステナイト系ステンレス鋼は一般に溶接時の予熱は必要ありません。 溶接シームおよび熱影響部での結晶粒の成長と炭化物の析出を防ぎ、溶接継手の可塑性、靭性、耐食性を確保するには、層間温度を低く制御する必要があり、一般に 150 度を超えないようにする必要があります。
2. フェライト系ステンレス鋼の溶接箇所
フェライト系ステンレス鋼には、フェライト形成元素が比較的多く、オーステナイト形成元素が比較的少なく、この材料は硬化や低温割れが起こりにくい傾向があります。 フェライト系ステンレス鋼の溶接熱サイクルの作用下では、熱影響部の結晶粒が明らかに成長し、接合部の靭性と塑性が急激に低下します。 熱影響部の結晶粒成長の程度は、溶接中に到達する最高温度とその保持時間によって決まります。 したがって、フェライト系ステンレス鋼を溶接する場合には、できる限り小さなラインエネルギー、つまり小電流TIGや小径電極による手溶接などのエネルギー集中の方法を用いる必要があります。狭開先開先、高速溶接、多層溶接などを可能な限り採用し、層間の温度を厳密に管理する必要があります。
一般にフェライト系ステンレス鋼は溶接熱サイクルの影響により、熱影響部の高温域で鋭敏化し、媒体によっては粒界腐食が発生します。 溶接後、クロムを均質化し、耐食性を回復するために700〜850度で焼きなまされます。
一般の高クロムフェライト系ステンレス鋼は、電極アーク溶接、ガスシールド溶接、サブマージアーク溶接等の溶接法により溶接が可能です。 高クロム鋼の固有の低い可塑性、溶接熱サイクルによる熱影響部での結晶粒の成長、粒界での炭化物や窒化物の蓄積により、溶接継手の可塑性と靭性は非常に高くなります。低い。 母材と化学組成が近い溶接材料を使用し、拘束度が大きい場合には割れが発生しやすくなります。 亀裂を防止し、接合部の塑性や耐食性を向上させるために、電極アーク溶接を例に挙げると、次のような技術的手段を講じることができます。
① 100～150度程度で予熱し、材料を強固な状態で溶接します。 クロム含有量が多いほど、予熱温度を高くする必要があります。
② 入力エネルギーが小さく振れのない溶接が可能です。 多層溶接中、層間の温度は150度を超えないよう制御する必要があり、高温脆化と475度脆化の影響を軽減するために連続溶接を使用しないでください。
③溶接後、750～800度で焼鈍すると、炭化物の球状化とクロムの均一分布により耐食性が回復し、接合部の塑性が向上します。 焼鈍後は、σ相の発生や475度での脆化を防ぐために急冷する必要があります。
3. マルテンサイト系ステンレス鋼の溶接箇所
Cr13 系マルテンサイト系ステンレス鋼の場合、同材質の電極を使用して溶接する場合、低温割れの感受性を低減し、溶接継手の塑性と靭性を確保するために、低水素電極を選択し、以下の措置を講じる必要があります。同時に撮影:
①予熱します。 予熱温度は鋼の炭素含有量の増加とともに増加し、一般に 100 度から 350 度の範囲になります。
②加熱後。 高炭素含有量または高拘束の溶接継手の場合は、溶接後の水素誘起割れを防止するために、溶接後に後加熱措置を講じる必要があります。
③溶接後の熱処理。 溶接継手の塑性、靭性、耐食性を向上させるために、溶接後の熱処理温度は一般的に650℃～750℃で、保持時間は1h/25mmとして計算されます。
超炭素および低炭素マルテンサイト系ステンレス鋼の場合、通常、予熱措置は必要ありません。 拘束度が大きい場合や溶接部の水素含有量が多い場合には、予熱・後熱対策を講じます。 予熱温度は通常100℃～150℃、溶接後熱処理温度は590～620℃です。 炭素含有量の高いマルテンサイト鋼用。 あるいは、溶接前の予熱と溶接後の熱処理の実施が難しく、接合部の拘束が厳しい場合には、オーステナイト系溶接材料をエンジニアリングに使用して、溶接接合部の可塑性と靭性を向上させ、亀裂を防ぐこともできます。 しかしこのとき、溶接金属がオーステナイト系またはオーステナイト系の場合、実際には母材の強度に比べて強度が低くなり、溶接金属と母材は化学組成、金属組織、熱 物理的特性と機械的特性は大きく異なり、溶接残留応力は避けられず、応力腐食や高温クリープ損傷を容易に引き起こす可能性があります。
二相ステンレス鋼の溶接
1. 二相ステンレス鋼の種類
二相ステンレス鋼はオーステナイトとフェライトの二相構造を持ち、二相構造の含有量が異なります。
基本的には同じなので、オーステナイト系ステンレス鋼とフェライト系ステンレス鋼の特徴を併せ持っています。 降伏強さは通常のオーステナイト系ステンレス鋼の2倍となる400MPa～550MPaに達します。 フェライト系ステンレス鋼と比較して、二相ステンレス鋼は靭性が高く、脆性転移温度が低く、耐粒界腐食性と溶接性能が大幅に向上しています。 同時に、475度脆性、高い熱伝導率、小さな線膨張係数、超塑性、磁性などのフェライト系ステンレス鋼のいくつかの特性を保持しています。 二相ステンレス鋼はオーステナイト系ステンレス鋼と比較して強度が高く、特に降伏強度が大幅に向上し、耐孔食性、耐応力腐食性、耐腐食疲労性の性能も大幅に向上します。
二相ステンレス鋼は化学成分により分類され、Cr18系、Cr23（Moを除く）、Cr22系、Cr25系の4種類に分けられます。 Cr25二相ステンレス鋼は一般系と超二相ステンレス鋼に分けられ、近年ではCr22系とCr25系が多く使用されています。 私の国で使用されている二相ステンレス鋼のほとんどはスウェーデンで生産されており、具体的なグレードは、3RE60 (Cr18 タイプ)、SAF2304 (Cr23 タイプ)、SAF2205 (Cr22 タイプ)、SAF2507 (Cr25 タイプ) です。
2. 二相ステンレス鋼の溶接特性
① 二相ステンレス鋼は溶接性が良好です。 フェライト系ステンレス鋼のように溶接時に熱影響部が脆化しにくく、オーステナイト系ステンレス鋼のように溶接熱割れが発生しにくいです。 ただし、フェライト量が多いため、剛性が高い場合や溶接部の水素含有量が多い場合には、水素冷却割れが発生する可能性があるため、水素の発生源を厳密に管理することが非常に重要です。
② 二相鋼の特性を確保するには、溶接継手の組織におけるオーステナイトとフェライトの比率を適切に確保することがこの種の鋼の溶接の鍵となります。 溶接後の継手の冷却速度が遅い場合、δ→の二次相変化が比較的十分であるため、室温では比較的適切な相比を有する二相組織が得られ、溶接時に適切な大きな溶接入熱が必要となります。 。 溶接後の冷却速度が速いとδフェライト相が増加し、継手の塑性、靱性、耐食性が著しく低下します。
3. 二相ステンレス鋼溶接材料の選定
溶接組織がオーステナイト主体の二相組織であり、主要耐食元素（クロム、モリブデン等）の含有量が母材と同等であることを特徴とする二相ステンレス鋼用の溶接材料です。母材と同等の耐食性を確保します。 溶接部のオーステナイト含有量を確保するために、通常、ニッケルと窒素の含有量が増加します。つまり、ニッケル当量が約 2 ～ 4 パーセント増加します。 二相ステンレス鋼母材には一般に一定量の窒素含有量があり、溶接材料にも一定量の窒素含有量が予想されますが、一般に窒素含有量が多すぎてはなりません。そうしないと気孔が発生します。 このように、ニッケル含有量の多さが溶接材料と母材との大きな違いとなっています。
耐食性と接合部の靭性のさまざまな要件に従って、Cr22二相ステンレス鋼の溶接など、母材の化学組成に一致する電極を選択し、E2209電極などのCr22Ni9Mo3電極を選択できます。 酸性電極を使用した場合、スラグ除去性は良好で溶接形状は美しいですが、衝撃靱性が低くなります。 溶接金属に高い衝撃靭性が要求され、全姿勢溶接が必要な場合には、アルカリ電極を使用する必要があります。 基本電極は通常、ルートバッキングを溶接するときに使用されます。 溶接金属の耐食性に対して特別な要件がある場合は、超二相鋼成分を含む基本電極も使用する必要があります。
固体ガスシールド溶接ワイヤの場合、溶接金属の良好な耐食性と機械的特性を確保すると同時に、その溶接プロセスの性能にも注意を払う必要があります。 フラックス入りワイヤの場合、溶接形状を美しくしたい場合はルチル、チタン カルシウム系フラックス入りワイヤの場合、より高い衝撃靱性が必要な場合やより拘束条件で溶接する場合はアルカリ度の高いフラックス入りワイヤが適しています。利用される。
サブマージアーク溶接では、溶接熱影響部や溶接金属の脆化を防ぐため、中小規模の溶接仕様で多層多パス溶接を実現するために、より細い溶接ワイヤを使用することをお勧めします。 、適合するアルカリ性フラックスを使用してください。
4. 二相ステンレス鋼の溶接箇所
① 溶接熱プロセスの制御 溶接熱エネルギー、層間温度、予熱、材料厚さはすべて溶接時の冷却速度に影響を与え、溶接部および熱影響部の構造と性能に影響を与えます。 冷却速度が速すぎたり遅すぎたりすると、二相鋼溶接継手の靭性と耐食性に影響します。 冷却速度が速すぎると、過剰な相含有量が発生し、Cr2N の析出が増加します。 冷却速度が遅すぎると結晶粒が著しく粗大化し、さらにはσ相などの脆い金属間化合物が析出する場合がある。 表 1 に、推奨される溶接ラインのエネルギーとパス間温度範囲を示します。 ラインエネルギーを選択するときは、特定の材料の厚さも考慮する必要があります。 表中の線エネルギーの上限は厚板に適しており、下限は薄板に適しています。 25% ω(Cr) の二相鋼および高合金含有量のスーパーステンレス鋼を溶接する場合、最良の溶接金属特性を得るために、最高パス間温度を 100 度に制御することをお勧めします。 溶接後に熱処理が必要な場合は、パス間温度を制限しなくてもよい。
② 溶接後熱処理 二相ステンレス鋼は溶接後の熱処理は行わないことが望ましいですが、溶接後の状態で相の含有量が要件を超えたり、σ 相などの有害相が析出する場合には、溶接後の熱処理を行う必要があります。溶接熱処理を使用して改善することができます。 熱処理方法は水焼入れです。 熱処理中、加熱はできるだけ速く行う必要があり、熱処理温度での保持時間は 5 ～ 30 分で、相の平衡を回復するのに十分でなければなりません。 熱処理中の金属の酸化は非常に深刻なため、不活性ガスの保護を考慮する必要があります。 22%のω(Cr)を含む二相鋼の場合は1050℃～1100℃の温度で熱処理を行う必要がありますが、25%のω(Cr)を含む二相鋼および超二相鋼は） 1070℃～1120℃の温度で熱処理が必要な場合は熱処理を行ってください。
ステンレス製圧力容器の溶接例
直径800mm、肉厚10mmのフラッシュタンクは0Cr18Ni9で作られています。
例証します:
① シリンダーの直径は 800mm で、溶接機はシリンダーに穴を開けて溶接することができます。 したがって、シリンダーの長手方向および円形の継ぎ目は両側から電極アーク溶接によって溶接されます。
② この装置には穴がありませんので、閉じ溶接は外側からのみ溶接できます。 溶接品質を確保するため、裏打ちにはTIG溶接を採用しています。 しかし、ステンレス鋼のアルゴンアーク溶接では裏金が酸化してしまいます。 従来は裏面にアルゴンを充填する方法しか保護できませんでした。 良くない。 この工程の難しさを解決するために、日本油脂株式会社溶接事業部では、特殊な被覆を施した溶接ワイヤである裏面自己保護ステンレス鋼TIG溶接ワイヤと、その被覆（つまり、コーティング）を開発・製造しました。 ) 溶解後は溶融池に浸透します。 裏面には電極皮膜の役割に相当する緻密な保護層が形成されます。 この溶接ワイヤの使用方法は通常のTIG溶接ワイヤと全く同じであり、コーティングはフロントアークおよび溶融池の形状に影響を与えないため、ステンレス鋼のアルゴンアーク溶接の溶接コストを大幅に削減します。 この装置では、背面アルゴン保護を使用するとアルゴンの廃棄が深刻になるため、自己シールド溶接ワイヤが使用されます。
③ 接続管と平溶接フランジとの隅肉溶接、および接続管とシェルとの隅肉溶接は、この部分の溶接部の形状や溶接条件等を考慮して、一般的には電極アーク溶接が使用されます。 接続パイプの径が小さすぎる場合は、溶接の難易度を下げるためにTIG溶接を使用することもできます。
④ サポートとシェルとのすみ肉溶接は無加圧溶接であり、高能率で溶接形状が良好なガスシールド溶接（シールドガスは純CO2）を採用しています。 TFW-308L は溶接材料グレードであり、その溶接材料モデルは E308LT1-1 (AWS A5.22) です。
