A.シンブル配置の原則
(1) エジェクタピンは、突き出し力ができるだけバランスがとれるように配置してください。 複雑な構造の部品の場合、より大きな離型力が必要となるため、それに応じてエジェクターピンの数を増やす必要があります。
(2) シンブルは、骨の位置、柱の位置、段差、金属インサート、局所的な厚い接着剤、その他の構造的に複雑な部分などの有効な部分にセットする必要があります。 骨と柱の両側の指ぬきは、できるだけ対称に配置する必要があります。 図 5.5.8 に示すように、シンブルと骨および柱の間のエッジの距離は、通常 D=1.5mm です。 また、柱の両側のシンブルの間隔はできる限り確保する必要があります。 中心線は柱の中心を通過します。
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(3) 段差を越えたり、傾斜地での突き出しピンの設置は避けてください。 エジェクタ ピンの上面はできる限り滑らかにする必要があり、エジェクタ ピンはゴム部品に応力がよりかかる構造部品に配置する必要があります。 図5.5.9に示すように。
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(4) 平らなシンブルは、骨の深い位置（深さ 20 mm 以上）またはドームピンを配置するのが難しい場合に使用する必要があります。 平型エジェクタピンを使用する必要がある場合は、加工を容易にするために平型エジェクタピンにインサートを使用するようにしてください。 図5.5.10に示すように
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(5) 鋭利な鋼材や薄い鋼材、特にエジェクターピンの上面が金型前面に接触しないようにしてください。 図5.5.11に示すように
(6) エジェクタピンの配置は、水搬送路の加工や水漏れへの影響を避けるために、エジェクタピンと水搬送路の間のエッジ距離を考慮する必要があります。 特定の要件については、第 10 章、セクション 10.2 を参照してください。
(7) エジェクタピンの排気機能を考慮してください。 エジェクタを突き出す際に排気するために、エジェクタピンは真空が形成されやすい場所に配置する必要があります。 例えば、金型キャビティの広い平面では、プラスチック部品の締め付け力は小さいですが、真空が形成されやすく、その結果、離型力が増加します。
(8) 外観要件のあるプラスチック部品の場合、外観面に突き出しピンを配置することはできず、他の突き出し方法を使用する必要があります。
(9) 透明プラスチック部品の場合、光を透過させたい部分にエジェクタピンを配置できません。
B. シンブルを選択するための原則
(1) 直径の大きいシンブルを選択してください。 つまり、突き出し位置に余裕がある場合には、直径が大きくサイズ優先の突き出しピンを選択する必要があります。
(2) シンブルの仕様はできるだけ小さいものを使用してください。 エジェクタピンを選定する際は、サイズ規格を最小にするようにエジェクタピンのサイズを調整し、同時にお好みのサイズシリーズを選定するようにしてください。
(3) エジェクタピンは突き抜け強度の要求を満たすものを選定してください。 イジェクト時、エジェクタピンはより大きな圧力に耐える必要があります。 小型エジェクタピンの曲がりや変形を避けるため、エジェクタピンの直径が2.5mm未満の場合は、サポート付きエジェクタピンを使用する必要があります。
製品の成形サイクルが完了した後に金型を開くと、製品は金型の片側に巻き付くため、金型から取り外す必要があります。 この作業は、金型構造全体の重要な部分である突き出しシステムによって完了する必要があります。 通常、排出、リセット、排出ガイドの 3 つの部分で構成されます。
1. エジェクションシステムの設計原理
突き出しシステムには製品の形状、構造、塑性特性に応じてさまざまな形式があります。 これらには通常、排出ロッド、排出チューブ、プッシュプレート、排出ブロック、空気圧複合排出などが含まれます。
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図8.1 吐出システム構成図
吐出システムの構造図を図 8.1 に示します。 その設計原則は次のとおりです。
① パーティング面を選択する際は、製品が離型機構側になるようにしてください。
②突出力と位置バランスにより、変形や破損がありません。
③エジェクタピンは製品の外観や機能に影響を与えない位置に配置してください。
④ 製造や交換を容易にするため、できる限り安全で信頼性の高い標準部品を使用するようにしてください。
⑤突き出し位置は抵抗の大きい場所に設定し、インサートやコアに近づきすぎないように注意してください。 箱型などの深キャビティ型の場合、側面抵抗が最も大きく、製品の変形や破裂を防ぐために上面・側面突き出し方式を採用する必要があります。
⑥ 薄いリブや深いリブがある場合、通常は下部に押し棒が設置されます。
⑦ 製品の接着剤注入口には、破損の恐れがありますので突き出しピンの設置は避けてください。
⑧ 薄い肉製品の場合は、シャントにエジェクターピンをセットして取り出します。
⑨ エジェクタピンとエジェクタピン穴とのはめあいは、一般的にすきまばめとなります。 緩すぎるとバリが発生しやすく、固すぎると詰まりが発生しやすくなります。 加工や組立を容易にし、摩擦面を減らすために、一般に可動金型に合わせ長さ10〜15mmを確保し、残りの部分を0.5〜1.0mm拡張します。逃げ穴を作るため。
⑩ エジェクタピンは製造時に回転しないようにエジェクタプレートに固定してください。 エジェクタピンの大きさ、形状、位置により様々な形状がございます。
2. 吐出タイプの選定の原則
射出成形金型の構造においては、突き出し機構の設計が完成したプラスチック製品の品質に直接影響します。 設計が適切でないと、プラスチック部品の反り変形、クラック、白化などの欠陥が次々と発生します。 排出タイプの決定は、排出設計において最も重要なステップです。 突出力や離型抵抗に応じて、突出ピンの種類、数量、突出位置を最適化します。
(1) プッシュロッド
エジェクタ ロッドは、エジェクタ機構の最も単純かつ最も一般的な形式です。 製造、加工、修理が容易で、排出効果が優れているため、生産現場で最も広く使用されています。 しかし、円形の吐出面積は比較的小さく、応力集中や製品の貫通、製品の変形などの欠陥が発生しやすいです。 抜き勾配が小さく抵抗が大きい筒状や箱状の製品への使用は避けてください。 エジェクタピンが比較的細い場合、剛性を高め、曲がりや破損を避けるために、通常、段付きのエジェクタピンが設けられています[29]。 プッシュロッドの構造を図 8.2、図 8.3、図 8.4 に示します。
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(2) 推進工
ジャッキチューブは、シリンダーまたはシリンダーニードルとも呼ばれます。 リング状、円筒状、中心穴のある製品に適しています。 排出時の接触力は全周に均等に分散されるため、製品が変形したり、排出跡が目立ったりすることはありません。 製品の同心度を向上させることができます。 ただし、周囲が厚いものや薄いものは、加工が難しく強度が弱くなるため破損の恐れがありますので避けてください。
(3) プッシュプレート
各種容器、箱型、円筒型、中心穴のある細長い薄肉製品に適したプッシュプレートです。 強力な排出力でスムーズかつ均一に排出され、排出痕が残りません。 一般に、製造中または型からの取り出し中にプッシュ プレートが押し下げられるのを防ぐために、固定接続があります。 ただし、ガイドピラーが十分に長く、離型ストロークが厳密に管理されている場合には、プッシュプレートを固定する必要はありません。
プラスチック金型用エジェクターピン選定時の注意点
突き出しシステムは射出成形金型の重要な機能構造の 1 つです。 一連の排出部品と補助部品で構成されており、さまざまな排出動作を行うことができます。 エジェクタタイプは最も一般的に使用されるエジェクト方式です。 エジェクタ ピンなどのエジェクタ コンポーネントには、ドーム ピン、ショルダー エジェクタ ピン、フラット エジェクタ ピン、プッシュ チューブなどがあります。 シンブルを選ぶ際の注意点は以下の通りです。
1. プラスチック部品の変形や損傷を防ぐには、金型キャビティへのプラスチック部品の付着とその位置を正確に分析し、突出力が部品にかかるように、目的を絞った方法で適切な離型装置を選択します。最高の剛性と強度。 変形や損傷を防ぐために、位置は骨と柱の下のできるだけ壁に近く、作用領域はできるだけ大きくする必要があります（つまり、できるだけ大きな直径のシンブルを選択する必要があります）。プラスチック部分の破損。
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2.構造が合理的で信頼性があります。 排出機構は、確実に動作し、柔軟に動き、製造が容易で、交換が容易で、十分な強度と剛性を備えている必要があります。
3. エジェクタピンの径がφ2.5以下で位置が十分な場合は、肩付きエジェクタピンを使用してください。 プッシュチューブの壁が 1mm 未満の場合、またはプッシュチューブの壁の直径比が 0.1 以下の場合は、肩付きプッシュチューブを使用し、固定部分をできるだけ大きくする必要があります。 エジェクタピンの有効適合長さ= (2.5~3)D、最小値は8mm以上でなければなりません。通常、製造プロセスでは20-25mmを採用します。
4. エジェクタピンをインサートの接合点に置かないように注意してください。
5. 高さが 10mm を超える長い円弧状の接着剤位置の場合は、平らなエジェクター ピンを使用して排出することをお勧めします。 平坦部が短いほど強度が良く、加工が容易になります。 円筒部の長さは設計仕様書に記載する必要があります。 高さ10mm以上のパイプの場合はプッシュチューブの使用を推奨します。
6. エジェクタピンが斜めの場合、製品との滑りを防止するため、エジェクタピンの斜めエジェクタピン付近のエジェクタピン表面に＋溝を研磨してください。
列位置、傾斜屋根
いらっしゃいませ
プラスチック部品の側壁に凹凸、横穴、バックルがある場合、金型を開いてプラスチック部品を取り出す前に側方コアを引き抜く必要があります。 この仕組みをラインポジションと呼びます。 図 3.2.8 に示すように、プラスチック部品の外側の穴は、後部金型位置でのコア抜きが必要です。 図 3.2.9 に示すように、プラスチック部品の内側の溝が上部に傾斜して排出される場合、上部開口距離が十分ではないため、内側の位置を使用する必要があります。
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また、斜め排出、排出とコア引きを同時に行う排出機構を斜め排出といいます。 プラスチック部品のコア引きが必要な部分の場合、列スペースが不十分な場合は、傾斜機構を使用してプロセスを完了できます。 傾斜排出機構の場合、排出干渉を防ぐため、図 3.2.10 に示すように、斜め排出距離がコア引き込み距離より大きくなるようにしてください (B > H)。
図3.2.11に示すように、プラスチック部品の内壁と外壁は凹形状になっています。 内側に骨閉塞があり、高さが不足しています。 外壁の前側の金型を位置決めし、金型の内壁を斜めに押し出す必要があります。
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図 3.2.12 に示すように、プラスチック部品の横穴の周囲にクランプ ラインがあってはなりません。 サイドホールは、金型の前でコアを引っ張り、座屈した位置で金型から押し出す必要があります。
