ダイカスト（ダイカストは圧力鋳造の略語ではないことに注意してください）は、金型キャビティを使用して溶融金属に高圧を加えるのを特徴とする金属鋳造プロセスです。 通常、金型はより強力な合金から機械加工され、そのプロセスは射出成形に似ています。
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砂型鋳造とは、砂を使って鋳型を作ることです。 砂型鋳造では、完成品の模型や木型（型紙）を砂の中に入れ、型の部分に砂を詰めていきます。 パターンを開梱した後、砂で型を形成します。 金属を流し込む前にモデルを取り出すには、鋳型を 2 つ以上のパーツに分けて作成する必要があります。 鋳型の製造プロセス中に、鋳型に金属を注入するための穴と通気口を残して、注入システムを形成する必要があります。 金属液を型に流し込んだ後、金属が固まるまで適当な時間放置します。 部品を取り外した後は金型が破壊されてしまうため、鋳物ごとに新しい金型を作成する必要がありました。
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ロストワックス鋳造としても知られるインベストメント鋳造には、ワックスプレス、ワックストリミング、木の組み立て、浸漬、ワックス溶解、溶融金属の鋳造、後処理などのプロセスが含まれます。 ロストワックス鋳造は、ワックスを使って鋳造する部品の型を作り、そのワックス型の上に粘土の型である泥を塗ります。 粘土の型を乾燥させた後、陶器の型に焼き上げます。 焼成すると蝋の型は全て溶けて消え、陶器の型だけが残ります。 一般的には、泥型を作る際に注湯口を残しておいて、その注湯口に溶融金属を流し込みます。 冷却後、必要な部品が作成されます。
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型鍛造とは、専用の型鍛造装置で金型を用いて素材を成形し、鍛造品を得る鍛造方法です。 型鍛造は設備により、ハンマー型鍛造、クランクプレス型鍛造、平鍛造機型鍛造、フリクションプレス型鍛造などに分けられます。 ロール鍛造とは、材料を塑性変形させる塑性加工プロセスです。所望の鍛造品または鍛造ブランクを得るために、一対の逆回転ダイスを使用します。 成形転造（縦転造）の特殊な形状です。
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鍛造とは、鍛造機械を使用して金属ブランクに圧力を加えて塑性変形を引き起こし、特定の機械的特性、形状、サイズを備えた鍛造品を得る加工方法です。 鍛造の二大要素（鍛造とプレス）の一つです。 鍛造では、製錬プロセス中に生成される鋳放し金属の緩みなどの欠陥を排除し、微細構造を最適化できます。 同時に、完全な金属流線が維持されるため、鍛造品の機械的特性は一般に同じ材料の鋳造品よりも優れています。 高負荷で過酷な使用条件を伴う関連機械の重要部品は、圧延板や形材、溶接部品などの単純な形状のものを除き、ほとんどが鍛造品で構成されています。
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カレンダー加工としても知られる圧延は、金属インゴットを一対のローラーに通して形状を与えるプロセスを指します。 圧延中に金属の温度が再結晶温度を超える場合、そのプロセスは「熱間圧延」と呼ばれ、それ以外の場合は「冷間圧延」と呼ばれます。 カレンダー加工は金属加工で最も一般的に使用される方法です。
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加圧鋳造の本質は、ダイカストの金型（ダイカスト金型）のキャビティ内に液体または半液体の金属を高圧下で高速で充填し、加圧下で成形・固化させて鋳物を得る方法です。
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低圧鋳造とは、液体金属を型内に充填し、低圧ガスの作用により鋳物を凝固させる鋳造法です。 低圧鋳造は、当初主にアルミニウム合金鋳物の製造に使用されていましたが、その後、その用途はさらに拡大され、銅鋳物、鉄鋳物、高融点鋼鋳物を製造するようになりました。
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遠心鋳造は、高速回転する鋳型に液体金属を注入し、溶融金属が鋳型内に充填され、遠心力の作用により鋳物を形成する技術および方法です。 遠心鋳造で使用される鋳型は、鋳物の形状、サイズ、生産バッチに応じて、非金属製の型（砂型、シェル型、インベストメントシェル型など）、金属型、または金型内部のコーティング層またはレジンサンド層。 キャスティングの。
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ロストフォーム鋳造とは、鋳物とサイズや形状が似ているパラフィンワックスまたはフォームモデルを接着し、組み合わせてモデルクラスターを形成することです。 耐火塗料を刷毛で塗り、乾燥させた後、乾燥した珪砂に埋め、振動させて形を整えます。 これらは負圧下で注入され、モデルを蒸発させます。 液体金属がモデルの位置を占め、凝固して冷却されて鋳物を形成する新しい鋳造方法です。 ロストフォームキャスティングは、マージンがほとんどなく正確に成形できる新しいプロセスです。 このプロセスでは、型取り、パーティング面、砂中子が不要です。 したがって、鋳造品にはバリ、バリ、抜き勾配がなく、金型コアの欠陥の数が減少します。 組み合わせによる寸法誤差。
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液状鍛造とも呼ばれるスクイズ鋳造は、開いた金型に溶融金属または半固体合金を直接注入し、金型を閉じてワークピースの外形に到達する充填流を生成し、高圧を加えます。金属（シェル）が塑性変形し、未凝固の金属に等方圧がかかり、同時に高圧凝固が起こります。 最後に、部品またはブランクを取得する方法は、直接絞り鋳造の方法です。 溶融金属または半凝固金属を溶解する間接スクイズ鋳造もあります。 密閉された金型キャビティ内にパンチを通して固体合金を射出し、高圧を加えて圧力下で結晶化・固化させ、最終的に部品またはブランクを得る方法。
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連続鋳造とは、貫通晶析装置を用いて一方の端から液体金属を連続的に流し込み、もう一方の端から成形材料を連続的に引き出す鋳造方法です。
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絞り加工とは、金属の先端に外力を作用させて絞り加工を行い、ブランク断面よりも小さなダイ穴から金属ブランクを引き抜き、対応する形状・寸法の製品を得る塑性加工方法です。 伸線は冷間状態で行われることが多いため、冷間伸線または冷間伸線とも呼ばれます。
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スタンピングとは、プレスや金型を用いて板、条、パイプ、異形材などに外力を加えて塑性変形や剥離を生じさせ、必要な形状や寸法のワーク（スタンピング部品）を得る成形加工方法です。
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金属射出成形 (MIM) は、プラスチック射出成形業界から派生した新しい粉末冶金ニアネット成形技術です。 ご存知のとおり、プラスチック射出成形技術はさまざまな複雑な形状の製品を低価格で生産できますが、プラスチック製品の強度は高くありません。 性能を向上させるために、プラスチックに金属またはセラミックの粉末を添加して、より高い強度と優れた耐摩耗性を備えた製品を得ることができます。 近年、このアイデアは、固体粒子含有量を最大化し、その後の焼結プロセス中に結合剤を完全に除去してパリソンを緻密化するために進化しました。 この新しい粉末冶金成形法は金属射出成形と呼ばれます。
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旋削加工とは機械加工の一部である旋盤加工のことを指します。 旋盤加工は主に旋削工具を使用して回転するワークを回転させます。 旋盤は主にシャフト、ディスク、スリーブ、および回転面を備えたその他のワークピースを加工するために使用されます。 機械の製造工場や修理工場で最も広く使用されているタイプの工作機械加工です。 旋削加工は、工具に対してワークピースを回転させることによって、旋盤でワークピースを切削する方法です。 旋削加工の切削エネルギーは主に工具ではなくワークピースによって提供されます。 旋削加工は最も基本的かつ一般的な切削加工方法であり、生産において非常に重要な役割を果たします。 旋削加工は回転面の加工に適しています。 回転面を備えたほとんどのワークピースは、内外円筒面、内外円錐面、端面、溝、ねじ山、回転成形面などの旋削加工により加工できます。 使用する工具は主に旋削工具です。
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フライス加工とは、ブランクを固定し、高速回転するフライスを使用して必要な形状や機能を切り出すことです。 従来のフライス加工は主に、輪郭やスロットなどの単純な形状/フィーチャーのフライス加工に使用されます。 CNC フライス盤は複雑な形状や特徴を加工できます。 ミーリング＆ボーリングマシニングセンターは、3軸または多軸のミーリングやボーリング加工が可能で、金型、検査具、金型、薄肉複雑曲面、人工補綴物、ブレードなどの加工に使用されます。 CNCミーリングを選択する場合加工内容、CNC フライス盤の利点、重要な役割を最大限に活用する必要があります。
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プレーニングとは、プレーナーを使用してワークを水平かつ直線往復運動させる切削加工方法です。 主に部品の形状加工に使用されます。 カンナ加工精度はIT9～IT7、表面粗さRaは6.3～1.6umです。
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研削 研削とは、研磨剤と研磨工具を使用してワークピースから余分な材料を除去する加工方法を指します。 研削は最も広く使用されている切断方法の 1 つです。
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選択的レーザー溶解 金属粉末で覆われたタンク内で、コンピュータが高出力二酸化炭素レーザーを制御し、金属粉末の表面を選択的に掃引します。 レーザーが当たった部分は、表面の金属粉末が完全に溶けて結合しますが、レーザーが当たらない部分は粉末のままです。 プロセス全体は、不活性ガスが充填された密閉チャンバー内で実行する必要があります。
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選択的レーザー焼結は、赤外線レーザーをエネルギーとして使用するSLS法であり、使用される造形材料は主に粉末材料です。 加工中、粉末はまず融点よりわずかに低い温度まで予熱され、次にかき取り棒の作用下で粉末が滑らかにされます。 コンピュータ制御の下で、層状の断面情報に従ってレーザービームが選択的に Z 焼結され、1 つの層が完了した後、次の層の焼結が実行されます。 すべての焼結が完了した後、余分な粉末を除去し、焼結部品を得ることができます。 現在、成熟したプロセス材料はワックス粉末とプラスチック粉末であり、金属粉末またはセラミック粉末を使用した焼結プロセスはまだ研究中です。
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金属の蒸着は「クリーム絞り」溶融蒸着に似ていますが、金属の粉末が排出されます。 ノズルは金属粉末材料をスプレーすると同時に、高出力レーザーと不活性ガスからの保護も提供します。 金属粉体箱のサイズに制限されず、より大型の部品を直接製造でき、部分的に破損した精密部品の修理にも最適です。
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ロールフォーミング ロールフォーミング法では、一連の連続スタンドを使用してステンレス鋼を複雑な形状に圧延します。 一連のローラーは、各スタンドのローラー プロファイルが目的の最終形状が得られるまで金属を連続的に変形させるように設計されています。 部品の形状が複雑な場合は最大 36 個のラックを使用できますが、単純な形状の部品の場合は 3 ～ 4 個のラックで十分です。
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型鍛造とは、専用の型鍛造装置で素材を金型で成形し、鍛造品を得る鍛造方法です。 この方法で製造される鍛造品は、寸法が正確で、加工代が小さく、構造が複雑で、生産性が高くなります。
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ダイカットとは打ち抜き加工のことです。 前工程で形成したフィルムを抜き型の雄型上に配置します。 余分な材料は金型を閉じることによって除去され、製品の 3D 形状が保持され、金型キャビティと一致します。
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ダイカットプロセス - ダイカットプロセスでは、フィルムパネルまたは回路が底板に配置され、ダイが機械のテンプレートに固定され、機械の下向きの圧力によってもたらされる力を使用してブレードを制御して材料を切断します。 打ち抜き型との違いは、切り込みがスムーズであることです。 同時に、カット圧力と深さを調整することで、くぼみやハーフブレイクなどの効果を打ち出すことができます。 同時に、成形コストが低くなり、操作がより便利、安全、迅速になります。
